ESTA ES LA FABRICA Y EL LABORATORIO DE PAPELERA SANTA ROSA . EL LABORATORIO SOBREVIVE CON UNA PULPERIA QUE TIENE EN SU LOCAL .EN ELLA SE EXPERIMENTAN LOS DIFERENTES TIPOS DE PAPEL Y AGREGADOS . LUEGO SE FORMULA LOS QUIMICOS EXTRAIDOS AL DERRETIR EL PAPEL CON EL EQUIPO DEL LABORATORIO . sE PROCEDE A PRODUCIR LOS NUEVOS PAPELES Y COSMETICOS. Y EN LA PULPERIA SE OBSERVA CUAL ES EL COMPORTAMIENTO DEL COMPRADOR .
• Quieren dar empleo a mujeres en Naranjo, Alajuela
CON PULPERÍA FAMILIA IMPULSA FÁBRICA DE PAPEL DE BANANO
Sandra Cordero G.
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Para poder sacar 200 metros cuadrados de papel hay que poner el material sobre la malla y esperar una semana para que se llegue al resultado deseado. (Foto:Roberto Gonzalez/Corresponsal) |
Carlos Manuel Gómez y su familia durante veinte años trabajaron en empresas multimillonarias dedicadas a la producción de papel y artículos que tienen que ver con éste, las cuales lamentablemente acabaron con millones de árboles, es por eso que desde hace veinte años tomaron la decisión de darle un giro a su vida y a los aportes que le brindaban al mundo y emprendieron una empresa que se dedica a la producción del papel de banano.
En un inicio hicieron una gran inversión en la zona del Rosario de Naranjo en Calle de Hornos, invirtiendo alrededor ¢200 millones de colones de capital propio, el cual tenían pensado ya hubiera empezado a dar ganancias, pero las constantes trabas presentadas y puertas cerradas los obligaron a mantener su fábrica cerrada y trabajar en un pequeño laboratorio que tienen 75 m al oeste del Tico Times. TAMBIÉN LA PUEDEN UBICAR DE LA ESQUINA SUROESTE DE LOS TRIBUNALES DE JUSTICIA , DE LA CORTE SUPREMA DE JUSTICIA ,SOBRE AVENIDA 8 , 75 METROS AL OESTE , ANTES DE LA L´INEA DEL TREN ,ENTRE CALLES 13 Y 15 ,CASA N 1323.
LUCHANDO POR SOBREVIVIR
Debido a las iniciativas del gobierno de crear grupos de mujeres que creen artesanías en los pueblos, ellos perdieron a los 60 clientes ecológicos que tenían, estos eran principalmente personas ligadas al turismo.
Gracias a los cuales se llegó a trabajar hasta con 36 personas entre hombres y mujeres, pero ahora solo lo están haciendo seis personas y algunas de ellas lo están haciendo ad honorem.
En este local en el que están trabajando ahorita también tienen una pequeña pulpería para poder sobrevivir, porque la situación está muy dura y nadie les brinda la oportunidad de mostrar al mundo las maravillas que pueden hacer con las cáscaras de banano como materia prima.
Entre los principales productos que usted puede encontrar en la Papelería Santa Rosa están los sobres, los diarios, bolsas de regalo, cuadros y souvenires, todo hecho en papel de banano trabajado con sus propias manos y mucha dedicación porque para realizar 200 metros cuadrados de este papel, se necesita una semana de tiempo para que esté en su punto.
PROCESO DEL PAPEL DE BANANO
Realizar dicho procedimiento no es tan fácil como parece porque lo primero que hay que saber es a cual proceso fue sometido el producto de la materia prima para determinar que técnica se le debe aplicar para poder convertirlo en una nueva sustancia que no contamine el ambiente. Esto porque los nuevos empaques son más tratados que antes para poder conservar durante mucho más tiempo los productos que consumimos diariamente.
Para poder realizar este tipo de papel diferente se usa como materia prima el banano y el agua llovida, esto porque el agua de los tubos viene tratada, por lo cual el resultado no sería el mismo, se tiene que lograr una viscosidad del 1% en caso de que se desee quitarle todo tipo de basurillas y que sea como el papel bond la densidad tiene que bajar hasta 0.7%.
El color que tenga el papel depende de como se comporte el sol, ya que este papel es fotosensible al astro rey.
Además, el cartón y el papel con el que se recicla tiene que ser tratado a alta presión y temperatura ya que también será utilizado para la creación del nuevo papel, asimismo también sirve como desinflamante, a la hora de producir cosméticos al derretir el papel de banano . PAPELERA SANTA ROSA , SIEMPRE AMIGABLE CON EL AMBIENTE . PRODUCTOS EN PAPEL DE CAFE , BANANO Y PIÑA . USE EL PAPEL ORGANICO ,NATURAL DESDE3 SU SIEMBRA EN LAS PLANTACIONES DE BANANO ,CAFE Y PIÑA . CAFE GOMEZ ,EL CACFÉ ORGANICO .LA ENERGIA DEL CARIBE .
Convirtiendonos en consumidores conscientes 
El SER CONSIENTE DE LO QUE SE CONSUME ,ES EL HABER APRENDIDO QUE ES LO QUE TU ORGANISMO ,TU CULTURA Y TU MEDIO NECESITAN . ES HABER DECIDIDO ENTRE LA VIDA Y LA MUERTE . ENTRE EL CONOCIMIENTO Y LA IGNORANCIA QUE NOS LLEVA AL DESPEÑADERO . POR ELLO TE PIDO QUE LEAS LOS ARTÍCULOS COMIENDO GRANITOS DE CAFÉ ,TOMANDO CAFE , LA MECÁNICA DEL LODO , Y QUIEN DECIDE QUE CONSUMIR .
Hola mI NOMBRE es Melina, yo estoy realizando un trabajo de investigacion en mi Universidad, sobre la obtencion de papel, mediante desechos organicos, y me intereso mucho el tema, no se si ustedes me podrian brindar un poco mas de informacion sobre el proceso que lo conlleva.
Gracias
CON MUCHO GUSTO ESTAMOS DISPUESTOS A ORIENTAR SUS INVESTIGACIONES SOBRE ESTE TEMA. PUEDE ESCRIBIRME a santarosapapelbanano@yahoo.com o usar este espacio para propuestas públicas que interesen a otras personas. gracias
Buenas tardes por favor me prodian ayudar cual es el proceso completo para realizar las hojas de banano es para mi tesis de grado. Gracias
LA INDUSTRIA DE LA RECUPERACIÓN DE FIBRAS EN LA FORMACIÓN DEL PAPEL
Publicado el enero 19, 2015 de santarosapapelbanano
LA INDUSTRIA DE LA RECUPERACIÓN DE FIBRAS EN LA FORMACIÓN DEL PAPEL. Esta comienza desde los métodos empleados para este fin . Podemos describirla desde sus fuentes y desde su forma de producirse
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LAS MINAS DEL TISINGAL
Jorge Francisco Sáenz Carbonell
lisuarte@tiquicia.com
Quincena 2, Marzo del 2001
Por mucho que resultase tentador y sugerente el nombre de la Provincia de Costa Rica, que al parecer fue puesto a nuestro territorio por la Real Audiencia de Panamá, allá por 1539, lo cierto es que los tesoros minerales con que soñaban los primeros conquistadores españoles que la recorrieron se mostraron bastante reacios a aparecer.
Algunas de las primeras expediciones que visitaron las costas del Pacífico costarricense o que avanzaron hacia el interior, obtuvieron de los indígenas, de grado o por la fuerza, algunas joyas y figuras de oro, todas de dimensiones muy reducidas. Sin embargo, las esperanzas de encontrarse con una fabulosa cantidad del amarillo metal, que igualase o superase al rescate pagado por el Inca Atahualpa a Francisco Pizarro, se vieron completamente frustradas. Los conquistadores no encontraron minas de oro por ningún lado -los yacimientos de los montes del Aguacate pasaron inadvertidos hasta 1815- y pronto hubieron de percatarse que tampoco las había de plata como en México y el Alto Perú, ni menos de esmeraldas como en la Nueva Granada. En Costa Rica, lo que no era tierra cultivable era montaña o selva.
Durante el recorrido del Alcalde Mayor Juan Vázquez de Coronado por la región atlántica, en 1564, le llamó la atención que varios de los jefes indígenas que acudieron a visitarlo en el valle del Duy -hoy territorio panameño- portaban joyas de oro. Vázquez de Coronado, caballero y diplomático si los había, no trató de despojar a los caciques de sus alhajas, pero dedujo que en aquellos parajes podía haber ríos que arrastrasen arenas auríferas, y mandó catear las corrientes de agua de las vecindades. Los resultados fueron bastante positivos, ya que en algunos ríos y quebradas se halló «muestra de finísimo oro, que se sacó con jícaras y hojas de bihaos». Como si fuera poco, uno de los lugartenientes del Alcalde Mayor, Diego Caro de Mesa, descubrió lavaderos de oro especialmente ricos en un río al que se dio el nombre de río de la Estrella, ya fuese porque en su boca se veía brillar una muy hermosa o simplemente por su grandeza.
Juan Vázquez de Coronado
El entusiasmo cundió entre los expedicionarios. Vázquez de Coronado asignó la titularidad de los lavaderos del río de la Estrella a los miembros de su expedición, aunque como fiel súbdito de Don Felipe II le asignó a Su Majestad el mejor de los lavaderos: «la madre y mayor ancón de dicho río, distancia de un quarto de legua en largo». Dicho sea de paso, el río en cuestión no tiene nada que ver con el actual río costarricense de la Estrella, sino que es el panameño Changuinola.
La expedición continuó su recorrido, y Vázquez de Coronado, que pereció ahogado en el Océano Atlántico en 1565, junto con Diego Caro de Mesa y otros de sus compañeros, cuando regresaban de un viaje a España, nunca volvió a ver los lavaderos del río de la Estrella. En 1570, el casi ochentón conquistador Pero Afán de Ribera visitó nuevamente la zona, pero al llegar al famoso río áureo se encontró con que los indígenas de las vecindades habían quemado sus palenques, destruido sus sembradíos y hasta talado los árboles frutales. Ese recurso de resistencia resultó bastante efectivo, porque ante la carencia de víveres, la expedición hubo de retirarse de allí, sin haber podido extraer del famoso río ni media pepita que valiese la pena. En las lomas de Corotapa, el soldado Francisco Muñoz Chacón recurrió a métodos más expeditos para salir de pobre y saqueó varias sepulturas indígenas. Logró llenar con objetos de oro dos cajones, que enterró al pie de un ceibo, pero codicioso de más, quiso meterse tierra adentro, fue atacado por los indígenas y hubo de poner pies en polvorosa «dexando el corazón al pie de la ceiba donde dexaba sus caxones de oro».
Lo cierto fue que después de la frustrante visita de Afán de Ribera, los españoles no volvieron a asomar las narices por allí. En 1605, otro conquistador llamado Diego de Sojo fundó a orillas del río Sixaola la ciudad de Santiago de Talamanca (Talamanca se llamaba el pueblito español donde él había nacido), con la obvia mira de extender la colonización al promisorio valle del Duy y a la cuenca del río de la Estrella, situados algo más al sur. La ciudad de Santiago tuvo una vida bastante próspera, pero terminó siendo incendiada por los indígenas en 1610, como reacción ante diversos desmanes y maltratos de que les hicieron víctima Sojo y sus compañeros.
Después de la destrucción de Santiago, la Corona no autorizó más expediciones de conquista y no volvieron a fundarse nuevas ciudades en la región del sudeste de Costa Rica, que conservó el nombre genérico y españolísimo de Talamanca. Sin embargo, para la imaginación de los pobladores del valle central, obligados a dedicarse a la agricultura y la ganadería, aquellos indómitos y remotos parajes se convirtieron en asiento de riquezas sin cuento, entre otras cosas porque en el resto del territorio todavía no se había encontrado ningún yacimiento rentable. De vez en cuando, alguien se topaba con una vetilla mineral de medio pelo, cuyo producto no daba ni para pagar los gastos de extracción. Algunos yacimientos que se creyeron ser de oro resultaron ser de cobre de baja calidad y además escasos.
La ventaja de las riquezas de Talamanca era que se podían exagerar cuanto uno quisiera, porque de todos modos era imposible ir a verlas y ya no digamos explotarlas, tanto por la muy natural hostilidad de los indígenas como por las condiciones topográficas y climáticas de la región.
En otra de las circunscripciones del Reino de Guatemala, la Provincia de Honduras, los españoles tuvieron mejor suerte por lo que a yacimientos minerales se refiere. En un sitio que los indígenas denominaban Tegucigalpa se descubrieron, allá por 1572 unos yacimientos de plata y oro bastante sustanciosos. Los filones resultaron tan ricos, que pronto surgió allí un verdadero campamento minero, el Real de Minas de San Miguel de Tegucigalpa y terminó por convertirse en centro de población permanente. La producción de las minas locales aumentó de modo asombroso, y a fin de cuentas la zona fue erigida en Alcaldía Mayor, con el nombre autóctono de Tegucigalpa.
Allá por 1687, un grupo de piratas franceses e ingleses, harto de recorrer las aguas del Pacífico, decidió atravesar por tierra el istmo centroamericano para llegar al Caribe. De ese modo era posible evitarse el larguísimo recorrido por el cabo de Hornos, y además daba ocasión de robarse todo cuanto de valor se le pusiera por delante. Efectivamente, aquellos hampones, comandados por un forajido de apellido Picard, desembarcaron en las costas del golfo de Fonseca, y tras saquear algunas poblaciones y cometer en ellas un considerable número de barbaridades, muchos de ellos lograron cruzar por tierras hoy pertenecientes a Honduras hasta encontrar el caudaloso río Segovia, que recorrieron en balsas hasta su desembocadura en el Caribe.
En la banda del capitán Picard figuraba un compatriota suyo de ilustre linaje, Sieur Ravenau de Lussan, quien deseaba regresar a Francia, y en el cabo Gracias a Dios se embarcó con destino a su país natal. Una vez de vuelta en Europa, el aristocrático ex forajido escribió una relación de sus aventuras, que se publicó en París en 1699 con el nombre de Journal du voyage fait a la mer du Sud avec les filibustiers de l’Amérique («Diario del viaje hecho al mar del Sur con los filibusteros de América»).
Al hablar de sus andanzas por tierras tropicales, Ravenau de Lussan consignó que la vertiente pacífica del Reino de Guatemala era la más poblada y que
«… hay allí varias famosas y muy ricas ciudades; se hallan allí también más minas de oro que en el Perú, aunque el metal no es tan fino; y las de Tiusigal solas, son más estimadas por los españoles que las minas del Potosí; y por consiguiente no es sin razón que esta costa occidental es llamada Costa-rica, aunque en nuestras cartas geográficas se aplique este nombre solamente a una pequeña parte de esta vasta región.»
Este parrafito, aunque fuese muy breve, contenía una serie de errores y exageraciones muy grandes. Para empezar, sólo un alma angelical hubiese llamado «famosas y muy ricas ciudades» a poblaciones como San Salvador y León, que tenían un aspecto bastante aldeano: la única ciudad de verdad en el Reino de Guatemala era la capital, Santiago de los Caballeros, hoy denominada Antigua, y que de todos modos Ravenau de Lussan nunca conoció. Decir que allí había más minas de oro que en el Perú era una soberana estupidez, como lo sabía cualquier párvulo centroamericano de aquellos y de estos tiempos que hubiese oído hablar del opulento Virreinato sudamericano. Y nunca, hasta donde se sabe, los españoles consideraron que ninguna mina del Reino de Guatemala fuese ni para descalzar a los legendarios yacimientos de Potosí, en la actual Bolivia, cuya riqueza era tan enorme que alguna vez hasta permitió, con motivo de cierta celebración, pavimentar las calles de la ciudad con lingotes de plata.
Por último, si bien el nombre de «costa rica» se daba en una que otra oportunidad perdida al territorio comprendido desde Panamá hasta México, tal denominación oficialmente sólo identificaba a una circunscripción del Reino de Guatemala, la por demás paupérrima provincia Costa Rica.
Ahora bien, ¿cuáles eran esas minas centroamericanas de «Tiusigal» que según el bucanero eran más estimadas que las de Potosí? En todo el Reino de Guatemala no existía, que sepamos, un solo paraje con ese nombre. Pero sí que había una considerable y fructífera explotación minera en Tegucigalpa; de hecho, era la única verdaderamente rentable que existía en el istmo. Aunque nunca llegaron a producir tanto como los potosinos, los yacimientos aledaños a esa población dieron rendimientos muy cuantiosos y durante mucho tiempo suministraron alrededor de la mitad del presupuesto total del Reino.
Por otras referencias de la narración de Ravenau de Lussan, resulta obvio que cuando el pirata hablaba de Tiusigal simplemente se estaba refiriendo a la actual capital hondureña. No es de extrañar que para oídos foráneos, «Tegucigalpa» terminase siendo «Tiusigal». Además de que al afrancesar la pronunciación del nombre Ravenau de Lussan podría haber tendido a hacer desaparecer la «a» final, el ex pirata no andaba muy fuerte en toponimia centroamericana. En sus escritos llamó «Lesparso» a Esparza, «Sansonnat» a Sonsonate, «Ginandega» a Chinandega…
El Journal du voyage de Ravenau de Lussan fue traducido al inglés, pero al transcribir el párrafo mencionado, el intérprete metió la mata y en vez de escribir Tiusigal puso Tinsigal.
En el siglo XVIII, un militar español nacido en Quito, Don Antonio Alcedo y Herrera, que había residido varios años en Panamá, dedicó cerca de dos decenios a estudiar la historia y geografía del Nuevo Mundo. Fruto de sus trabajos fue la publicación en Madrid, entre 1786 y 1789, de una voluminosa obra denominada Diccionario Geográfico-Histórico de las Indias Occidentales o América; es a saber, de los reinos del Perú, Nueva España, Tierra Firme, Chile y el Nuevo reyno de Granada.
Entre los muchos materiales utilizados por Alcedo y Herrera para escribir su Diccionario, figuraba la versión inglesa del diario de viaje de Ravenau de Lussan. Lamentablemente, se produjo entonces otro error de transcripción, quizá consecuencia de una lectura superficial, o una fatal errata de imprenta: en vez de hablar de las minas de Tinsigal, como decía el texto inglés, la obra del quiteño se refirió a las de Tisingal.
Total que las minas de Tegucigalpa, como el elefante del refrán, de mano en mano se perdieron y terminaron convertidas en las minas de Tisingal. Pero la cosa no paró allí. Alcedo y Herrera, que por sus años de residencia en Panamá podía haber adquirido algún conocimiento mejor fundado sobre la vecina Provincia de Costa Rica, y entre otras cosas saber que no tenía ni media mina rentable, hizo un verdadero arroz con mango al referirse a ella:
«Diéronle el nombre de Costa-Rica los españoles por el mucho oro y plata que encierra en sus minas; y de la que llaman Tisingal se ha sacado poco menos riqueza que del cerro de Potosí en el Perú…»
Y los costarricenses sin enterarse…
Muchos años después, el bachiller nicaragüense Rafael Francisco Osejo, figura principalísima de la vida de Costa Rica en los años de la Independencia, al parecer leyó la obra de Alcedo, y asoció la fabulosa mina de Tisingal con las viejas historias cartaginesas sobre los tesoros del río de la Estrella, posiblemente exageradas de generación en generación. Como nadie sabía gran cosa de la historia de Costa Rica ni había tenido la curiosidad de examinar los documentos del archivo del Ayuntamiento de Cartago (milagrosamente conservados en su mayor parte), Osejo terminó haciendo otra mezcolanza entre los lavaderos de la Estrella, la efímera ciudad de Santiago de Talamanca y la tal mina de Tisingal.
Rafael Francisco Osejo
En un librito sobre geografía de Costa Rica que publicó en San José en 1833, el bachiller, después de hablar de las minas del Aguacate, que ya estaban en plena producción, consignó que además de ellas
«… se halla la del Tisingal en las inmediaciones de las reliquias de la antigua ciudad de la Estrella… Algunos creen que la inmensa riqueza de esta mina y la circunstancia de hallarse sobre la costa del Mar Caribe, dio origen al nombre de Costa Rica que conserva nuestro Estado.»
De Osejo en adelante, todos los que escribieron sobre el particular siguieron ubicando a la fantasmagórica mina y sus inenarrables riquezas en la región de Talamanca. El problema era tratar de determinar en qué parte de esa comarca se encontraba el fabuloso lugar. Como después de dos siglos y pico nadie sabía entonces a ciencia cierta dónde había estado la ciudad de Santiago de Talamanca o cuál era con exactitud el río de la Estrella, la cosa se prestaba para las más diversas y gratuitas especulaciones.
El ingeniero británico Henry Cooper, que recorrió el litoral atlántico costarricense en 1838, por comisión del Gobierno del Estado, supuso que las minas del Tisingal se ubicaban entre Cahuita y Punta Careta y hasta instó a formar expediciones para ir en su busca. El primer agente diplomático de Costa Rica en Europa, Don Felipe Molina y Bedoya, supuso que «la mina de oro llamada el Tisingal, que dio nombre al país» se encontraba en Bocas del Toro, cerca de la frontera con Nueva Granada (Colombia), y hasta dio por sentado que Costa Rica había alcanzado un alto grado de prosperidad entre los años 1560 y 1600, ya fuese «por el laboreo de las minas de Tisingal» o por el desarrollo de la agricultura. Gabriel-Pierre Lafond de Lurcy, marino francés que fue Ministro Plenipotenciario de Costa Rica en París, hasta consignó en su obra Notice sur le Golfo Dulce que la mina de Tisingal «producía anualmente algunos millones de pesos» pero que había tenido que ser abandonada debido a las vejaciones de los españoles y a las invasiones piratas.
Hasta en algunos mapas publicados en Europa empezó a aparecer el famoso Tisingal, a veces al sur de Cahuita y en otras ocasiones en las vecindades del nacimiento del río Changuinola.
Y por supuesto, no faltaron algunas personas a las que se les abrió el apetito y se fueron a buscar la riquísima y huidiza mina entre las selvas de Talamanca. El paseíto se las traía. Además de que nadie sabia exactamente dónde empezar a buscar, entre los atractivos del lugar figuraban la ausencia de caminos y de alojamientos, el considerable caudal de ríos sin puentes, la abundancia de culebras e insectos venenosos, el intenso calor, las incesantes lluvias que dificultaban la conservación de víveres y ropas, y la desconfianza de los indígenas que todavía se aferraban a su cultura y tradiciones.
La primera expedición para encontrar el Tisingal la dirigió en 1843 Don José María Figueroa Oreamuno, un joven cartaginés de aristocrática familia y carácter aventurero. Figueroa recorrió la costa caribeña desde Moín hasta Cahuita, recorrió parte del Sixaola y se fue por tierra desde las orillas de ese río hasta la cumbre del altísimo cerro denominado Kamuk o Pico Blanco. Tardó seis meses pasando trabajos en aquellas remotidades y por supuesto no encontró rastro alguno de la famosa mina del Tisingal, lo cual no era de extrañar si recordamos la distancia que hay de Talamanca a Tegucigalpa.
José María Figueroa Oreamuno
En 1845 Figueroa, que era bastante obstinado, emprendió otro recorrido por la vertiente atlántica. Esta vez fue de Cahuita hacia el noroeste, hasta encontrar el río hoy denominado de la Estrella, que entonces se conocía como North River y que como se dijo no tiene nada que ver con el original. A orillas de un afluente del Sixaola, el afanoso explorador encontró un pedazo de piedra de moler similar a las usadas en Costa Rica para el laboreo de minas, y consideró que eso era una prueba de que ya en otro tiempo alguien había ido allí en busca de oro. Tal creencia se le reafirmó al encontrar oro lavado en un riachuelo y comprobar que los indígenas de la región tenían algunas alhajitas de oro. Pero del Tisingal, nada.
Los dos fracasos de Figueroa no desanimaron a otros soñadores. El cuento de hadas siguió viento en popa y hasta con nuevos ingredientes. En 1848, el semanario josefino La Paz y el Progreso publicó un artículo en el que se afirmaba (gratuitamente por supuesto) que el cerro de San Mateo, a orillas del río Chirripó,
«… es el famosísimo punto en donde está la rica mina nombrada Tisingal, que se ha creído estaba en la Estrella… de la cual los españoles sacaron tantos tesoros, y cortaron en sus inmediaciones siete cerros para dar paso a las mulas que entraban a dicha mina.»
Bueno, fijar la ubicación del Tisingal en el agreste y casi inaccesible cerro de San Mateo por lo menos tenía la ventaja de por lo menos concentrar las búsquedas en un espacio geográfico más reducido. Aquello de siete cerros cortados para facilitar el tránsito de las mulas cargadas de riquezas ya pasaba de castaño oscuro, pero continuaba habiendo gentes dispuestas a tragarse la fábula, y el siguiente en picar el anzuelo fue un distinguido y emprendedor vecino de Cartago, Don Francisco Gutiérrez y La Peña-Monje.
En 1852, el señor Gutiérrez dirigió una expedición al cerro de San Mateo, que los indígenas de la región conocían con el nombre de Acabá. Tal apelativo debió haber sido suficiente indicación de cómo iba a resultar la cosa… Después de abrir un camino entre la selva para llegar al cerro y de sufrir muchas penurias, Gutiérrez y sus gentes encontraron señales de vetas mineras al pie de la elevación, pero los trabajos efectuados para explotarlas no produjeron ningún rendimiento.
Tres años después un tal Canuto Picado, del que no se tienen otras noticias, inició trabajos en el mismo paraje, sin más resultado que perder el tiempo, y lo mismo le ocurrió en 1856 a José María Coronel, un antiguo empleado de Don Francisco Gutiérrez. El colmo fue que en ese mismo año de 1856, unos alemanes que residían en el Estado de Texas se dejaron venir desde allá para buscar la fantasmagórica mina en las estribaciones del cerro de San Mateo, con igual suerte que sus predecesores. En 1858 la búsqueda y la consiguiente frustración le correspondieron a Don Pedro Iglesias, financiado por varios cartagineses de recursos, y en 1859 el ya mencionado Coronel hizo otra búsqueda inútil en el mismo lugar.
Como la geografía de la zona tendía además a las confusiones, otros buscaban el Tisingal en las márgenes del «nuevo» río de la Estrella, pensando erróneamente que se trataba del descubierto por Diego Caro de Mesa. En 1862 las márgenes de ese río fueron recorridas por otro cartaginés de campanillas, Don Manuel Marchena, quien no encontró allí absolutamente nada más que barro y selva. En 1863, el mismo Don Pedro Iglesias que había andado años antes por el cerro de San Mateo decidió probar suerte en las húmedas vecindades del Estrella y duró más de medio año en aquella búsqueda a ciegas. Sólo logró hacerse con algunas pepitas de oro en vetas de cuarzo, pero el rey de los metales se presentaba en cantidades tan diminutas que no valía la pena ponerse a lavarlo.
También la laguna de Chiriquí, ubicada muchos kilómetros al sudeste del paraje visitado por Vázquez de Coronado en 1565, fue escenario de estúpidos intentos por hallar la soñada mina del Tisingal. Como anticipándose a las búsquedas del tesoro de la isla del Coco, no faltaron en los Estados Unidos algunos aventureros que fletaron buques y viajaron a esa zona para recorrer selva y nadar en fango sin descubrir ni el menor indicio de oro, plata ni nada que se les pareciera.
La última expedición que se efectuó para tratar de encontrar los tentadores yacimientos la protagonizó en 1870 el abogado Don Eusebio Figueroa Oreamuno, hermano menor del pionero Don José María y distinguido ciudadano, que incluso había ejercido interinamente la Presidencia de la República el año anterior. Don Eusebio quiso hacer las cosas bien, y como primera medida anduvo hurgando en los archivos españoles para recoger datos sobre las minas de Costa Rica en los siglos XVI y XVII. Allí obtuvo considerable información sobre la expedición de Juan Vázquez de Coronado y los lavaderos del río de la Estrella, pero sobre el Tisingal, por supuesto, no pudo encontrar ni una nota de pie de página.
Eusebio Figueroa Oreamuno
Lamentablemente, como los documentos no fijaban con precisión el lugar exacto del río de la Estrella, la expedición del segundo Figueroa se puso a buscarlo mucho más al sur de donde Vázquez de Coronado había descubierto los lavaderos de oro tres siglos antes. Con entusiasmo digno de mejor causa, el pobre don Eusebio anduvo recorriendo varios ríos que desembocaban en la bahía del Almirante, bastante lejos de la boca del Changuinola. Pero aun en el supuesto de que hubiera identificado al río de la Estrella, probablemente no hubiese encontrado el menor vestigio de los famosos lavaderos, si se tiene en cuenta que en 1570, a sólo seis años de la expedición de Vázquez de Coronado, Pero Afán de Ribera no había logrado hallar en aquel paraje nada metalífero que valiera la pena.
Sin que Don Eusebio lo supiese, un año antes de su infructuosa búsqueda, la identidad de las minas del Tisingal había sido dilucidada por un médico y naturalista prusiano originario de Danzig, el doctor Alexander von Frantzius.
Von Frantzius había vivido en Costa Rica durante quince años, dedicado al ejercicio de su profesión y a efectuar variados estudios sobre los volcanes, el clima, la fauna y la flora del país. También encontró tiempo para dedicarlo a labores cartográficas e históricas, y en 1869, el mismo año en que regresó a Europa, escribió (en alemán) un largo, detallado y sobre todo muy bien documentado trabajo que tituló Acerca del verdadero sitio de las minas de oro del Tisingal y Estrella, buscadas sin resultado en Costa Rica. En este estudio analizó cuanta estupidez se había escrito sobre la legendaria mina, hizo picadillo consejas e hipótesis, y expuso con meridiana claridad el origen de la fábula: la deformación del nombre Tegucigalpa en Tiusigal primero y en Tinsigal y Tisingal después, y las confusiones geográficas provocadas involuntariamente por Ravenau de Lussan, al mencionar con el nombre de costa rica al litoral pacífico de Centro América como un todo.
La sesuda obra del científico prusiano fue traducida al español por Don Enrique Twight, y el abogado e historiador Don León Fernández Bonilla la incluyó en el segundo volumen de su Colección de documentos para la historia de Costa Rica, impreso en San José en 1882. Don León, profundo conocedor de la historia nacional, añadió al ensayo de von Frantzius una copiosa serie de notas, en las que entre otras cosas demostraba de modo contundente la identidad entre el «verdadero» río de la Estrella, el de los lavaderos de oro, y el Changuinola, que para entonces estaba, en toda su extensión, bajo la autoridad de Colombia.
León Fernández Bonilla
Con la publicación del estudio de von Frantzius y las notas de Don León Fernández, terminaron por fin y para siempre los inútiles esfuerzos por dar con la inexistente mina. Paradójicamente, el destino del señor Fernández se enlazó de modo trágico con el de Don Eusebio Figueroa Oreamuno, el último buscador del Tisingal. En 1883, por motivos bastante fútiles, ambos personajes se enfrentaron en un duelo, que resultó fatal para el señor Figueroa, y cuatro años más tarde un hijo de Don Eusebio dio muerte a Don León.
BIBLIOGRAFÍA:
BARAHONA, Rubén, Breve historia de Honduras, Tegucigalpa, talleres Tipográficos Nacionales, 1ª. Ed., 1946; Enciclopedia Universal Europeo-Americana, Madrid, Espasa-Calpe, S. A., 1ª. Ed., 1905-1930, vol. IV, p. 266; CAMPOS GONZALEZ, Luz María, León Fernández Bonilla: Un Hombre Singular, 1840-1887, en Instituto del Servicio Exterior Manuel María de Peralta, Antecedentes Históricos y estructura orgánica, San José, Ministerio de Relaciones Exteriores y Culto, 1a. Ed., 1988, p. 73; FERNÁNDEZ, León, Colección de Documentos para la historia de Historia de Costa Rica, San José, Imprenta Nacional, 1ª. Ed., 1887; FERNÁNDEZ GUARDIA, Ricardo, El Descubrimiento y la Conquista. Reseña histórica de Talamanca, San José, Editorial Costa Rica, 1ª. Ed., 1975; FERNÁNDEZ PERALTA, Ricardo, Reinado de Felipe II. Pero Afán de Ribera, Gobernador y Capitán General de Costa Rica, San José, Instituto Geográfico Nacional, 1ª. Ed., 1974; MEJÍA, Medardo, Historia de Honduras. Volumen I, Tegucigalpa, Editorial Universitaria, 1ª. Ed., 1983; MELENDEZ, Carlos, Juan Vázquez de Coronado, San José, Editorial Costa Rica, 2a Ed., 1972, p. 9; VALVERDE RUNNEBAUM, Enrique, Breve historia de la genealogía en Costa Rica, en Revista de la Academia Costarricense de Ciencias Genealógicas, San José, Noviembre de 1977, N° 24, pp. 117-137; VON FRANTZIUS, Alejandro, y otros, Viajes por la República de Costa Rica, San José, Ministerio de Cultura, Juventud y Deportes, 1ª. Ed., 1997; ZELAYA, Chester, Rafael Francisco Osejo, San José, Ministerio de Cultura, Juventud y Deportes, 1a. Ed., 1973, p. 7.
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La Ultima Reina de Costa Rica, quincena 1, setiembre del 2000
Perfil del Autor:
Jorge Francisco Sáenz Carbonell, obtuvo el título de Licenciado en Derecho en la Facultad de Derecho de la Universidad de Costa Rica. Ha publicado numerosos libros, entre los cuales destacan El Despertar Constitucional de Costa Rica (Premio Cleto González Víquez de la Academia de Historia y Geografía de Costa Rica), Don Joaquín de Oreamuno y Muñoz de la Trinidad (Premio Antonio Machado del Instituto Costarricense de Cultura Hispánica), Historia Diplomática de Costa Rica 1821-1910 e Historia Diplomática de Costa Rica 1910-1949 y diversos artículos sobre temas históricos y jurídicos en revistas especializadas. Es profesor de Historia del Derecho en la Facultad de Derecho de la Universidad de Costa Rica y de Historia Diplomática de Costa Rica en el Instituto Diplomático Manuel María de Peralta, adscrito al Ministerio de Relaciones Exteriores y Culto.
PRODUCCIÓN.A nuestro molino de PAPELERA SANTA ROSA ha llegado una orden de producción por 300 T.M. de papel de banano crespado a un 3% con peso de 25 gramos / m2 . Nuestro molino posee tres turnos de operarios papeleros que se aprestan a producirlo a razón de 22 T.M.D. . Esto quiere decir que durante los próximos 13 días vamos a estar ocupados en dicha tarea , trabajando día y noche . Para nuestra gerencia es un alivio haber vendido dicho producto de papel de banano crepado de 25 g/m2 con resistencia húmeda .Para nosotros , los papeleros , es un reto que nos aprestamos a cumplir . La naturaleza de las plantaciones de banano nos darán la materia prima para poder realizarlo .Estos pinzotes de banano ,han sido extraídos en la región de Guápiles y Santa Rosa de Pocosí , en el Litoral Atlántico de Costa Rica . Debemos de considerar una pérdida de peso equivalente al 10 % . Por consiguiente , si el ráquis de banano contiene un 4% de fibras celulósicas , entonces por cada kilogramo de ráquis vamos a obtener 40 gramos , menos una pérdida de 4 gramos . Esto es que nuestro rendimiento de obtención de fibras es de 36 g/ kg de pinzote . Entonces por cada T.M.de papel de banano se van a necesitar 36000 g de fibras de pinzote o ráquis . Las distancias a recorrer están en el rango de 15 Km para llevarlos a la compactadora de fibras . Aquí son exprimidos y secados al sol . Luego pueden haber dos posibilidades . Una , hacer láminas de pulpa utilizando mallas de filtrado de 1 m2 , 50 mesh. , o en su defecto , hacer pacas compactas de 100 kg . Las fibras , largas o cortas , estan dependiendo de si son para uso textilero o son para uso papelero . Por cada 36000 g. de fibra de pinzote obtenemos 36 pacas secas . Estas pueden ser transportadas por un pequeño camión . Las 300 T.M. de papel , van a requerir 10800 pacas de fibra . En un trailer pueden ser llevadas 500 pacas de fibra .Por lo tanto , se requieren 20 vagones de ferrocarril . Esto es un tren . Las dos posibilidades son las de realizar el papel en Limón o en San Antonio de Belén de Heredia .También tiene estas mismas condiciones ferrocarrileras en San Rafael de Ojo de Agua . Sendos destinos , al Este o al Oeste posee un ferrocarril . En ambas direcciones se hizo dos pruebas entre 1997 Y EN 2006 . Para el caso de RECICLADORA EL ROSARIO S.A. ,subsidiaria de PAPELERA SANTA ROSA S.A. , ubicada en NARANJO de ALAJUELA ,la estación más cerca la encontramos en ATENAS DE ALAJUELA a tan solo 8 Km . de distancia . La producción frutera de banano puede extraer 60 T.M.D. de fibra por día en 60000 Ha de plantaciones . Es decir , por cada 10,000 Ha obtenemos 6 T.M.D de fibra seca . Por 1000 Ha de plantaciones hay 1 T.M.D. den fibra seca . Esto equivale a 3 empacadoras de fincas de 340 Ha de banano . Entonces el resultado es que debemos recoger la fibra de 10 empacadoras por espacio de 3 meses de anticipación . La fibra del papel de banano es reconocida por los laboratorios de papel, por subir las tensiones de la mezcla de los papeles reciclados ,obteniéndose papeles producidos en los molinos , de gran estabilidad . El molino ubicado en San Antonio de Belen obtiene beneficios por la calidad de la mezcla propuesta . Las 300 TM de papel de banano , están listas para producirse con las primeras 100 TM de fibra que le lleguen . Esto es , un mes antes de la producción . Adentro de las instalaciones hay que estar preparado . Las telas deben de estar en la mitad de la vida útil . Además deben salerse cuál es su capapcidad de drenado . Los volúmenes de agua de proceso equivalen a 10 m3 por cada 30 minutos de batido y su posterior alimentación al proceso . Esta alimentación de agua proviene de las aguas blancas del proceso . El ph del proceso se ha normalizado a la requerida para hacer el papel de banano . Los batidos en nel púlper están movidos por una fuerza de 150 hp de potencia . Esta mezcla con un 70 % de papeles reciclados no se mezclan con el 30% de la fibra de banano y se deposita en el tanque de proceso de 40 m3 . Se despastilla a razón de 40 gpm y con la aplicación de 100hp. De seguido se refina a razón de 40 gpm con una aplicación de 100 hp .Se diluye sa razón de 600 gpm para entrar a la cabeza de formación del Foudrinier . La velocidad de la malla de formación se estabiliza a una velocidad de la malla de formación y se estabiliza a una velocidad de 500 m/min. . Las dos telas de drenado son prensadas en el rodillo prensa con vacío de 15 in Hg . El rodillo secador gira a 501m/min. y demanda una presión de vapor de 8 kg/cm2 ,para una temperatura de 250 °c.El agua drenada y el agua blanca se reciclan limpiándola en los recuperadores de fibra y celdas de flotación. El crepado se logra en la separación del papeldel cilindro secador , dándole un peso aparente al papel , al reducir la velocidad del embobinado en un 3% . Para mayores detalles acerca de los procesos papeleros que utilicen fibras celulósicas de banano ,pueden escribir a PAPELERA SANTA ROSA .santarosapapelbanano(arroba)yahoo.com .Más detalles en http://WWW.SANTAROSAPAPELBANANO.JIMDO.COM . LA FORMACIÓN EN MÁQUINA..Como su nombre lo indica , la hoja húmeda del papel de banano ,piña y café , tienen características internas apreciables con respecto a los papeles normales a partir de la pulpa de madera . Los papeles frutales ,estos son , los que tienen de por sí mismos una mezcla de finos ,fibras cortas , fibras intermedias y fibras largas provenientes de sus frutas y de sus matas , las cuales al pasar por el despastillador y en un pH alcalino , y luego por el refinador , adquieren propiedades plásticas a la hora de formar el pergamino . Esta mezcla queda atrapada en el reticulado del papel , pero algunos finos se quedan atrapados en las telas de formación y drenado , por la acción de las prensas rotativas , que majan los fieltros conductores de la película del papel .Lo importante aquí es lograr formar este tipo de papel de banano o de piña con sus elementos plastificantes entre el reticulado de retención de las fibras largas de la celulosa , pero ensuciando lo menos posible a los fieltros de conducción de la hoja húmeda formada en la mesa de formación del FOUDRINIER . Por consiguiente , el tipo de fieltro conductor de la hoja , va a tener cambios importantes en relación a los tradicionales utilizados con regularidad en los procesos que contienen la fibra celulósica que proviene de la madera de los árboles así utilizados . Las telas de drenado se utilizan para poder prensar el papel húmedo ,para extraerle la mayor cantidad de agua , puesto que se pasa de un 10 % de consistencia el el papel húmedo presente al final de la malla a un 35% de consistencia justo antes de pasar por contacto al secador cilíndrico Yankee . Este importante cambio se da en la prensa con rodillos con caja de vacío. Estos dos rodillos , el de prensa y el que tiene caja de vacío interna , están cubiertos por telas o fieltros que los separan entre sí , cada uno . El rodillo de prensa , el cual tiene un diámetro de 600 mm por una logitud de 2000 mm , está recubierto por una capade hule endurecido con una fórmula especial , que además de cumplir con las normas de dureza , posee una pequeña corona ( con altura mayor del espesor en el centro del rodillo que a los lados ) en el que comienza en los extremos con 1 mm y en el cetro posee 5 mm de diferencia , para terminar en el otro extremo , con 1 mm. Este rodillo posee esta circunvalación para lograr que la presión ejercida sobre el rodillo de vacío sea uniforme . Este rodillo está cubierto en forma abierta ( separado del rodillo de vacío ) por el fieltro conductor de la hoja de papel . En su recorrido , después de pasar por el rodillo prensa , la hoja de papel es transferida por el rodillo pasador , el cual al ser prensado contra la superficie plana del rodillo secador , se transfiere a este , la hoja de papel . Esto sucede porque además de ser prensado contra la superficie lisa y caliente del rodillo secador , la hoja de papel tiene la tendencia de pasar de las superficies más asperas a las más lisas . Es por eso que este concepto es válido para el caso de pasar la hoja húmeda que viene en la superficie de la malla y el rodillo tomador y la transfiere a la superficie del fieltro y luego esta se lo pasa al rodillo secador . Este fieltro conductor de la hoja de papel se le conoce como fieltro superior del rodillo prensa . Es importante limpiarlo en operación . Su recorrido está dado así : Primero el rodillo tomador . Luego la prensa de vacío con su rodillo prensa . Luego el rodillo prensa contra la superficie caliente que el que entrega a la hoja de papel húmeda con 40 % de consistencia . Luego siguen los rodillos de retorno enumerados así : 1 – El tensor del fieltro . 2- el de la vuelta superior . 3.- rodillo acondicionador o de estiramiento transversal , para estirar la superficie del fieltro . 4.- rodillo guía del fientro . 5.- rodillo de la segunda vuelta hacia el rodillo tomador . Entre el rodillo -2- y el rodillo -3- hay que poner una caja de vacío para fietros . Entre el rodillo 2 y 3 debemos poner una ducha de soluciónde limpieza para solubilizar los polímeros plastificadosnde los jugas de las frutas remanentes . Entre los rodillos 4 y 5 ,debemos poner una caja de vacío para remover por la otra cara del fieltro ,laas restantes suciedades . Por otro lado , el rodillo de vacío también está cubierto por el otro fieltro abierto con retorno contínuo que va a una fosa inferior . A ESTE FIELTRO LE LLAMAREMOS FIELTRO INFERIOR . Este debe ser lavado en operación tal y como lo hicimos con el fieltro superior . La velocidad contínua de este proceso de secado en húmedo , es de 500 m/min. en el sentido de avance .EL SECADO .Después de que la película húmeda ha sido formada en el foudrinier , y prensada en la sección de fieltros con prensa al vacío , esta pasa del fieltro a la superficie caliente del rodillo secador , el cual tiene vapor vivo en su interior . Este rodillo ,cuyo diámetro va a depender del rango de velocidades de diseño de la máquina formadora de papel . En este caso , en que la sección de formación de la hoja de papel húmedo se realiza a razón de 500 metros lineales / minuto con un ancho de 2 m.. Por consiguiente tenemos que hay 1000 metros cuadrados de papel por minuto , y como la malla del Foudrinier tiene disponibles para el área de formación , 6 m de longitud por 2 m de ancho , resulta ser que se forman 12 m2 de papel cada 0.72 segundos .Entonces el rodillo de secado , el cual gira a la misma velocidad de la máquina , recorre 500 m/ min . Es decir , que hay 1000 m2 / min . que le llegan al cilindro secador , con una consistencia de 40 % y sale de este rodillo a 92 % dee consistencia . Esto es papel formado y secado que posee una humedad de un 8% . Es por ello que este rodillo secador deba tener un diámetro de 4m . con lo que el área es de 4 TT R , o sea una a´rea de A= 25 m2 . , con lo que estamos duplicando el área de formación de la malla para la exposición al calor . Esta superficie de secado giratoria debe suministrar el calor suficiente para la evaporación del agua entre las fibras en un 52% dela consistencia que le llega , para el caso de un papel de 25 gramos por metro cuadrado de peso base . Podemos entonces calentar calculando cuál va a ser la producción así : P = A x V P.B. x T donde P es la producción , A es el área de secado , V es la velocidad de la máquina en el cilindro secador , P.B. es el peso base del papel , T es el tiempo de producción . Entonces tenemos que podemos calcular asi la producción : P = 25.12 m2 x 500 m/ min . x 25 g / m2 min x 60 min/hora x 1 T.M./ 1000 Kg x 1 Kg / 1000 g . Entonces , sustituyendo los valores tenemos que la producción es P = 2.5 x 10 x 5 x 10 e 2 x2.5 e 1 x 6 x e 1 / ( 10 e3 x 10 e 3 ) .D e donde que la producción es igual a 1,98 T.M / Hora . donde T.M. son toneladas métricas cada hora .Esto quiere decir que el secador seca 1.98 toneladas métricas cada hora . Por consiguiente , hay que suministrarle al rodillo secador el vapor saturado , transportador de la energía que necesita para el secado , como producto de quemar en la caldera el búnker . Resultando así un vapor sobre calentado , el cual al recorrer una distancia entre la caldera y el rodillo secador llega saturado . Este vapor se produce el una caldera de 500 Hp ( quinientos caballos de potencia ) , suministrando 5.2 Kg/ cm 2 .( kilogramos por centímetro cuadrado ) . El recorrido de la tubería de presión de acero o hierro negro , cédula 60 es de 100 metros . Por lo tanto hay que hacer un balance energético y calcular cuanta agua condensada se produce en este recorrido al saturarse el vapor , y eliminárla 5 metros antes del secador , por medio de una válvula , en un by-pass o puente , previsto con una válvula reguladora y un tanque flastanq o tanque de separación del agua condensada . El vapor a 5 Kg / cm 2 en entra al cilindro secador , por medio de su eje previsto con un distribuidor de vapor . Tmbién está este cilindro secador , provisto de un sistema de recolección del condensado que se precipita en su interior , durante la pérdida de calor en el secado del papel . Este cilindro suministra calor al secado del papel produciendo una temperatura de 280 ° C . capaz de secar 2 t.m. por hora de papel de banano y otros frutales .OBJETIVO. El refinador de discos , apoyados uno frente al otro ,y presionándose a su vez contra sí mismos , con aberturas calibradas dependiendo de los parénquimas leñosos de la cubierta de las fibras celulosas a procesar . Para el caso de los papeles frutales , los cuales ya tienen fibras cortas provenientes de la corteza del raquis , de las cubiertas de las hojas que poseen otra capa de ceras de las cáscaras de la fruta que se componen de estructuras similares a la de las hojas con fibras cortas enceradas , de la pulpa de la fruta ,- en el caso de la piña y mango – con fibras largas , y del raquis de la fruta , con fibras largas : y de las fibras muy largas de las hojas , debajo de la capa de ceras . Todo ello da una mezcla de fibras que debe ser refinadas . En el caso de las ceras , para quebrarlas y convertirlas en cortas perceptibles a las reacciones químicas . En el caso de las largas , para ajustarlas al tamaño adecuado para hacer la trama del papel que sea capaz de formarlo resistente y que además retenga a las ceras reaccionadas con el proceso de pulpeo etílico cáustico modificado . MOLDE DE DISCOS Diámetro : 500 mm . Espesor 15 mm . Dos hileras de ranuras concéntricas . La inferior con dientes ranurados de 15 mm de ancho por 100 mm de largo . Profundidad de los dientes : 5 mm .No de dientes distribuidos sobre el área de contacto . C- CONSTRUCCIÓN Como ya vimos en la construcción del despastillador – deflecker – debemos hacer un molde de madera con todas las características de los discos apropiados para la refinación de esta mezcla de fibras , previas a la colada del hierro fundido . Estos discos deben de estar en la cámara que permita un volumen resistente de 10 litros de pasta . Entonces las tapas de hierro colado deben soportar la presión interna del refinado de una pared de 20 mm . Ambas tapas se unirán con tornillos de cabeza con tras grados de temple o resistencia . Torneando los huecos en el frente de la tapa que coincida con la otra . Dentro de la cavidad se atraviesa un eje de acero inoxidable de 45mm de diámetro . Una cara de ambos discos está atornillada a una de las tapas de cobertura del refinador : Disco inmóvil . El otro disco gira presionado sobre el otro . Velocidad de giro : 1750 r.p.m. . Potencia requerida : 100 Hp. .Estos son equipos con características nuevas orientadas a este fin y es por ello que vamos a construir un despastillador -deflecker – para esta nueva industria extractora de la celulosa . PROCEDIMIENTO – Primero que todo vamos a definir un volumen de pasta de celulosa frutal que va a entrar al equipo . Se trata de un flujo proveniente de un tanque de 40 m3 anterior al equipo , con una consistencia de 4% de fibra , bombeado por una bomba -GOULD PUMP – de impeler o flecha abierta ,con capacidad de 40 galones / min . e impulsada por un motor de 50 Hp trifásico y sellado , ubicado al pie del tanque , el cual tiene agitación constante por medio de un agitador de 3 aspas y colocado a un tercio del suelo del diámetro del tanque movido por un motor de 25 Hp. El despastillador es alimentado por una bomba de 40 gal/ min. a una altura de 4 m e inyectada el flujo en el despastillador , el cual tiene un volumen de retención de 3 gal y que a su vez descarga el mismo flujo de entrada . Ahora concentrémonos en este equipo .El flujo de pulpa a tratar , hace que este tenga modificaciones importantes .Se trata de una cámara de 3 gal . que estatravesada dada por un eje de acero inoxidable de 2 in ddiámetroro .soportado por rodamientos de balineras , fuera de la cámara .Dentro de la cámara de despastillado , van a ver dos platos de acero perforados con agujeros de un diámetro de 0.5 cm y destribuidos por toda el área en forma radial y a su vez concéntricos . El espesor de ambos platos debe ser de 15 mm .Los dos platos están en el centro de la cámara , uno frente al otro . Pero solo uno va a girar . , el otro permanece fijo enfundado dentro de un saliente de la cámara interna . La pasta entra por la parte trasera del plato fijo y es expulsada por la parte superior de la cámara por las revoluciones que ejerce sobre el plato giratorio . Este disco gira a razón de 1750 r.p.m. movido por un motor de 100 Hp .. La razón es para eliminar cualquier grumo de fibras presentes , desgrumando los nudos pero no cortarlos y también a las fibras .Asu vepredicarar una inchazón en el interior de las fibras . CONSTRUCCIÓN DEL DESPASTILLADOR FRUTAL El primer paso econstruirir la cámara que va a retener el volumen de 3 galones de pasta ,más los dos discos giratorios . Este volumen se traduce a un volumen idéntico y circular horizontal , tallando una pieza de madera con todos los detalles externos e internos de la máquina . Teniendo eso , procedemos a colocarla en la cámara de fundido , sobre la arena , enterrándola en ella. Se colocan los ductos de conducción de la colada de hierro fundido y se cierra la cámara . La colada de hierro fundido se prepara con los materiales correctos y sus pesos según la fórmula de pesos de la fundición apropiada .Se levanta la temperatura a 2000 oC y se chorrea esta mezclde hierrorincandescentete en el molde . El trozo de madera tallado con la cámara del despastillador se sublima en el acto . Cuando la colada se enfría , se procede a tornear la cámara interna hasta darle las medidas correctas .Se coloca el eje con sus rodamientos y sus platos .Se fija el plato inmóvil a lcarcasaza de la pieza colada . Se cierra el despastillador con sus válvulas de entrada y salida del flujo . Los platos de acero inoxidable son cortados de una patina de 2.5 mm . Se calibran . Se someten a la perforación y ajustes del torno . Se procede cromar losos con una capa extra . Se procede a armar el equipo . INSTRUCCIONES Para las correspondientes instrucciones tanto de proceso como de instalación y construcción , favor de comunicarse por medio de santarosapapelbanano .adelantarían otros conceptos fundamentales descritos en estas secciones de trabajo La formación de la hoja de papel ,depende del flujo laminar que se logre establecer sobre la malla de formación . Este implícitamente está dependiendo también de un drenaje adecuado para que la hoja húmeda esté formada en el menor tiempo posible y ocupe la menor longitud sobre la malla en movimiento .Para estos casos cuya velocidad de formación es de 120 a 500 m/min , según sea el peso base adecuado al producto que se desee producir . Podemos decir , que el papel húmedo debe de dejar de ser una suspensión húmeda hasta llegar a la mitad de la malla . A partir de aquí , comienza el acondicionamiento de la hoja húmeda para que obtenga las características de papel . Para ello vamos a comenzar a explicar lo siguiente : la cabeza formadora es la encargada de hacer que un flujo turbulento a la entrada , se convierta en flujo laminar . Debe lograrse hacer una película de agua tan delgada como sea posible , a base del caudal de salida a partir de la abertura de los labios. La lámina de agua , por decirlo así , en forma de cortina tipo burbuja transparente , cae de inmediato sobre el rodillo de pecho , el cual es ranurado para poder orientar el caudal del agua . Este rodillo de pecho , el cual está por debajo de la malla recolectora de formación del papel , tiene un diámetro de 600mm y gira a la velocidad de 150 metros /minuto a 500m/min . según sea el caso . Su masa es de bronce fosfatado para evitar el desgaste de las mallas metálicas de cobre .También se pueden usar con mejores resultados las mallas de plástico , la cual avanza en forma tangencial al rodillo de pecho. Este tiene la función de contener el flujo laminar,y sostener el peso del mismo para evitar la deformación de la malla ,además de darle el tiempo necesario -casi instantáneo -para que la película laminar de la fibra con agua al 0.9%de consistencia siga la malla . Es decir, que estamos haciendo que el flujo laminar que sale de los labios de la cabeza de formación siga en forma homogénea sobre la malla . Este caudal Q = ( V / A ) / T donde Q= A CAUDAL , V VOLUMEN , A= ÁREA ,T=TIEMPO , Es el volumen de la película de agua laminar con pasta al 0.9% de consistencia que cae sobre el área de la malla en el momento del contacto en un tiempo en segundos . Este es de 500 galones por minuto para el caso de los papeles frutales de banano ,piña y café . El rodillo de pecho tiene la función primaria de retener el agua un segundo sobre la malla , en su primera instancia , de tal manera que se forme una ola , es decir , una onda que camina sobre la superficie de la malla . En segunda instancia , el rodillo tiene la función de drenar el agua de este choque , pero por debajo de la malla a fin de lograr que la hoja no se rompa , Como hemos visto en la MECÁNICA DE LODOS , artículos escritos en esta página web , una ola avanza con su masa de sólidos sobre una superficie lisa; arrollándose sobre sí misma y desplazándose por delante de la cresta . Aprovechando este fenómeno de avance ,se recurre a que esta cresta pase antes de estallar , a drenarse y manejarse por debajo de la superficie de la malla . Por allí se va pegada esta película de agua y hay que sacarla conforme avanza , con las cuchillas u hojas raspadoras de las cajas de vacío , las cuales tienen un ángulo de 7 grados de pendiente despuéspues de filo , para producir un vacío natural por desplazamiento de la velocidad del recorrido de la malla . Lo mismo sucede con los rodillos cuando giran por debajo de la malla , comenzando con el rodillo de pecho , el cual por tener mayor masa , ejerce un vacío mayor y por eso va a sacar más agua de la cresta de la ola. Por eso es que posee ranuras , porque por allí se conduce el agua drenada . Tal es este primer drenaje , que la consistencia de la película del chorro laminar de los labios de la cabeza , sube de 0.855 % a 3% en el primer metro de avance de la malla a 500m/min. Entre rodillo y rodillo de soporte de la malla se colocan cajas de vacío con una succión de 1.5 atmósferas / cm2 y foils (hojas raspadoras de drenado ) con su ángulo de 7 grados , produciéndole un vacío de 1 atmósfera . El buen funcionamiento de estos elementos de drenado está obseavable cuando la película de agua sobre la malla y luego se desapaperece , cuando está a la mitad del recorrido . Es entonces que se observa brillante la primera parte de la malla y luego se ve opaca , cuando termina la otra mitad de la malla . Esto es porque al final , la consistencia se encuentra en un 10% lista para ser levantada por el rodillo tomador ( pic up roll ) .Debajo de la malla , y faltándole 1 metro para terminar el avance de la malla, colocamos dos capas de vacío , con el fin de compactar más la hoja húmeda así lograda . El rodillo tomador , el cual está envuelto por fieltro de desarrollo contínuo y que le da la vuelta al sistema de prensado – drenado que continúa después de haber formado la hoja de papel húmeda – se acciona sobre la malla que gira sobre el rodillo de retorno . Es así como se hace un prensado húmedo entre el rodillo de retorno y el rodillo tomador , siguiendo la hoja por el fieltro de prensado . P. . Hemos visto ya , como el papel formado en húmedo y prensado en la sección de fieltros , han obtenido una consistencia de 40 % .Este es así transferido a la superficie caliente del secador rotativo por medio de un rodillo prensa fieltro -cilindro secador . Este tiene una área expuesta de 25 m2 la cual rota a 500 m/min . y eleva la consistencia del papel , de 40 % a 92 % . En este punto , el papel debe ser extraído en forma continua . Es por esto ,que al papel lo tenemos que extraer continuamente y es por esto que lo tenemos que arrollar en forma de bobinas . Para ello tenemos que colocar una cuchilla de hierro dútil cuyo canto va estar raspando la superficie giratoria del secador yankee . La ventaja de este tipo de secador , es que economiza una gran sección de secadores utilizando en otras secciones similares , y para la capacidad de producción limitada que tenemos por la ideocincracia del cultivo de banano , este secadores el que mejor se ajusta a estas condiciones de papeles de 25 a 30 g/m2 , pero con altas tensiones como es el caso del papel de banano y e lpapel orgánico https://santarosapapelbanano.wordpress.com/2011/03un-rinon-ecologico-para-los-frutales-y-el-papel-organico-frutal/ . Las cuchillas deben ser de un acero más suave que el utilizado emn el colado de la superficie del secador Yankee. El accionar de la cuchilla separadora hace que el papel se despegue de la superficie caliente . Después del uso de esta cuchilla para el despegue del papel, este debe jalarse y ser arrollado en la sección de embobinado a la salida del secador . Esta sección del embobinador debe ser provisto de un cilindro de 1.5 m de diámetro y 2 m de largo , en posición horizontal y accionado por un sistema de poleas . Esto da la ventaja de poder reducir o aumentar la velocidad del embobinador con respecto a la velocidad del secador , lográndose efectos de estiramienyo o de crepado , según sea la necesida , dándole otras propiedades al papel en aspectos como mayor calibre con igual cantidad de pasta , o efectos de mayor estiramiento , para efectos de empaque o embalaje ,con respecto a los controles de la explosión del papel o de sus tensiones , tanto en dirección de la máquina , como a través de la misma . La barra del arrollado del papel se coloca sobre la superficie del cilindro embobinador , armada con un cono de cartón . Sobre este cono se va a arrollar el papel al girar , en este caso , en sentido contrario al secador Yankee .De esta manera el papel se embobina hasta llegar a un cierto diámetro ya establecido y correlacionado este con elpeso de la bobina usualmente de 500 kg.cada 30 minutos . Cuando esta alcanza estas condiciones de tamaño y peso , se arma otra barra y se coloca sobre la tangente superior del embobinador , lo que proboca que el papelse comience a arrollar en una nueva bobina , y la anterior se desplaza a la zona de espera .Aquí es donde se le toman las muestras para el laboratoriode control y determinar sus calidadesSabemos que en el proceso de hacer el papel de banano , no deben existir efluentes en su fabricación . Esto es , no debe por ninguna razón posible , contemplarse la posibilidad de drenar los contenidos celulósicos, de aguas blancas , pasta y de lodos a los efluentes . Es por ello , que esta premisa hace que el diseño y operación del manejo de las aguas adquieran relevante importancia , y esta es la razón de este artículo . Por consiguiente debe ponérsele gran importancia a los siguientes variables de diseño y de operación . Al tener necesidades de limpieza las telas de formación y de prensado en húmedo , los fieltros utilizados para la conducción del papel en formación , rápidamente van a estar bloqueados en su accionar como superficies para drenar el agua en su formación . Estas telas hacen posible que la consistencia del papel pase de 1 a 40 % de consistencia, y por ello que se requiere que el drenado sea homogéneo al mantenerse en estado óptimo para el drenaje . Esto nos obliga a tener un eficiente equipo destaponeados de mallas y fieltros . Causas que nos dicen cuando las cosas no van bien , son cuando la hoja del papel formado aparece con huecos en todo el recorrido de la hoja .Lo mismo sucede cuando el papel no se seca y nos llega húmedo . Las cosas irán muy mal cuando el papel se arruga y se separa del redillo secador en forma de arrollados do y además pierde sus tensiones . En este momento hay que parar o detener la máquina y corregir el problema de taponamiento de los fieltros . En algunos casos perdidos es cuando se pierdta ponamientoto la tela de formación .La consecuencia es , que al ser prensado el papel contra la siguiente superficie , la parte más húmeda se va a quedar pegada y la película se huequea rompiendodose la hoja . ¿ Cómo no caer en tan angustiosa situación ?. Todo comienza con entender de que el papel de banano puede llevarnos a esta situación si en el diseño del proceso no se le ha contemplado . Comencemos por decir de que la fabricación del papel de banano debe ser hecho dentro de un proceso alcalino superior al 10.5 % . Si esto no es calibrado , llegaremos a las situaciones antes predichas . Para evitar los problemas la superficie drenadora del fieltro debe estar en constante limpieza , posiblemente utilizando agentes surfactantes y solventes . Entonces es inevitable que estas aguas de limpieza sean frescas para destaponear a las telas . Aquí es donde debe ser la entrada del agua fresca al proceso . Se recomienda utilizar duchas de 10 g.p.m. y con movimientos sigzageantes .Antes de esta limpieza de chorro a presión de aguja debe haber duchas con solución con agentes dispersantes y de detergencia y solvencia a razón de 1 lt / min . Estas duchas deben de estar entre los rodillos 5 y 6 , y otra antes del rodillo de estiramiento superior .También en el fieltro inferior en el rodillo de estiramiento y retorno . En la malla de formación del Foudrinier , deben de haber dos duchas zigzag con 10 g.p.m. cada una , en la parte de retorno , antes de entrar al rodillo de pecho . Estas aguas poseen un consumo de 50 gal / min . El resto del caudal en el rodillo de pecho es de 650 g.p.m. es con aguas blancas .Las aguas blancas también las usamos en la fabricación delas mezclas del pulper a razón de 20 m3 cada tanda de 35 min. de agitación . Este pulper contiene una mezcla con una consistencia del 4% . Las fibras de banano son muy dósiles y estas aumentan o se reducen su resistencias dependiendo del ph . Para este caso debe de ser de 10.5 . Esto hace que cada 30 minutos hay que agregar 20 m3 de agua blanca . Entonces ¿ de donde va a salir tanta agua ‘. Ya habíamos visto antes que en la malla de formación , la consistencia del papel formado pasa de15 a 10% y que en el fieltro esta sube a 10%, y que en el fieltro esta sube a 40 % . Por consiguiente en estos dos puntos el agua blanca es drenada a razón de 600 g.p.m. y le entra agua fresca a 80 gal/ min . Esto hace 25.84 m3 de agua reciclada o blanca por minuto . Durante los 30 min . que tardan las tandas de batido , hay un flujo de aguas blancas de 780 m3 reciclándose continuamente , de los cuales se toman 20 m3 , más los 26 m3 del gua reciclada en el foudriner . Por consiguiente se deben de tener un tanque de pasta almacenada procesada en el hidropulper de 40 m3 al 4 % y otro tanque para la dilución de la pasta a la entrada de los depuradores de baja densidad (0.8 de consistencia ) de 20 m3 de agua blanca . El agua blanca que va aq necesitar el pulper para realizar la tanda , va a salir de las fosas del rodillo de pecho y de la malla . Las aguas blancas deben mantenerse en una consistencia entre 0.5 al 08 % porlo que se requiere de una ceklda de flotación para ir sacando la pasta excedente . También se necesita un recuperador de pasta , este concentra la pasta a un 2% . Un recuperador más grande puede concentrarla al 10 % . SAVEBALL. Todos estos equipos concentran las fibras y según sea su grado de degradación , se les considera lodos que suplen laminados para oros procesos para la formación de cartones laminados para la construcción al agregarles concreto, o pastas utilizadas en las artesanías . El otro uso es el de quemarlos , para extraerles la energía en forma de calor , para el secado del papel .Este se ha medido en 4000 cal./ gr . de energía calórica .Por otro lado , las aguas frescas son recogidas de los techos y depositados en un tanque de 400 m3 enterrado en forma de laguna . De aquí se tomarán las aguas frescas . Para la posibilidad de un efluente en algún momento malo durante el proceso , debe de haber una celda de clarificación del agua a base de polímeros . Este debe tener una capacidad de 200 m3 que descargarían después del sometimiento de losquímicos de sedimentación , a una laguna de 450 m3 . De esta manera habrá una seguridad de que en cualquier momento durante el proceso haya un derrame y este quede controlado .APLICACIÓN AL PAPEL DE BANANO..Este artículo es para su aplicación en la producción de papel de banano ,de piña y de café . Por demás está decir que vale en la aplicación de la caña dulce . Como todos lo aquí lectores conocen la diferencia que existe entre las fibras arbóreas y las fibras gramíneas se sobre entiende que la energía empleada en los procesos de pulpeo son totalmente diferentes , pues las gramíneas se reconocen por no tener un duramen muy duro como sí sucede con las arbóreas . Este duramen en las arbóreas es para retener la forma leñosa . Esto hace que la inversión realizada en el campo energético sea menor el las gramíneas .Por ello los depósitos de pasta van a ser más pequeños y esta es la razón de que los flujos a transferir vaya a ser mucho menores , si comparamos el pulpeo de los provenientes de las plantas de banano contra los torres de blanqueo utilizadas por las plantas de pulpa química en base al tratamiento que debe darse a las fibras de la madera . Para el caso del banano los depósitos de pasta van a ser más pequeños y esta es la razón de que los flujos a transferir vayan a ser mucho menores . Al ocurrir esto , la demanda eléctrica se reduce en forma dramática ,Si esto ocurre , también los tamaños de las calderas van a ser mucho menores y caemos en la tentación de sustituir el uso del búncker para generar calor , en el uso de la energía solar . La planta de pulpeo de las fibras de banano y piña , comienza con el corte de las hojas y los raquis de ambas especies . Pasado este corte similar a las astillas logradas en el proceso de la madera , estas pasan de un molino liviano llamado pulverizador , el cual no es más que piñas de masas laminares que están unidas por un extremo por medio de un eje volante , el cual gira y golpea a las bandas del raquis , terminándose en un desfibrado económico y práctico . Esta masa al ser depositada en el pulper se mezcla con agua con agitación muy violenta , dando origen al flujo turbulento y con un vórtice en el fondo , que se vuelve a relanzar con la pasta hacia la superficie para volverla a consumir . Los flujos turbulentos de transporte de la masa al 4% de consistencia , son accionados por bombas de centrífuga con el ( impeler) fecha abierto . Si se quisiera limpiar a las fibras de los trocitos de corteza , entonces se haría pasar el flujo turbulento por los depuradores de baja densidad ( centri -cleaner low consistency ) , pero antes habría que diluir el flujo a 0.7 % de consistencia . El volumen de los flujos turbulentos en el pulper , en los tanques de almacenamiento( chest tanq ) con agitador a un lado de la pared y en el fondo del tanque y las bombas centrífugas , cambian a flujos laminaraes al entrar a la sección del proceso FOUDRINIER . Aquí el flujo turbulento en domado por la cabeza de la máquina , al pasar por los rodillos dosificadores . La presión interna , el flujo cuyo volumen es de 6000 galos por minuto pasa por una abertura en los labios de la cabeza , lo que hace que se produzca un chorro a presión pero dee película laminar . Este se proyecta contra el rodillo de pecho de la cabeza formadora . Entre este chorro laminar yrodilloillo de pecho , pasa una malla formando la película laminar de papel . Esta película es del ancho de abertura de los labios de la cabeza , recibiendo el impacto la malla pero domado por rodillo de pecho quien retiene por micras de segundo a la hola del flujo laminar que se forma y avanza sobre la malla . En el momento que ocurre esto , la consistencia es de 0.7 % de consistencia y cuando termina su recorrido por la malla horizontal , tenemos una consistencia en este papel formado de 10 % . .La velocidad de desplazamiento de eta malla será de 110 m / min . , produciéndose el drenado ayudado por el vacío .La hoja húmeda se forma sobre la malla del foudrinier en los primeros 2 metros y se conselida a una consistencia de 10 % cuando alcanza los 6 u odcho metros , dependiendo de los elemenytos de drenado que posea el Foudrinier
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