…XIII PARTE…DE PAPIROS,PERGAMINOS Y PAPELES…UNA HISTORIA QUE NOS ALCANZA EN UN MUNDO NUEVO.

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…XIII PARTE …DE PAPIROS,PERGAMINOS Y PAPELES…UNA HISTORIA QUE NOS ALCANZA EN UN MUNDO NUEVO…Escrita por en Ingeniero Químico Carlos Manuel Gómez Odio. LA PREPARACIÓN DE LOS EQUIPOS NECESARIOS PARA PREPERAR A LAS PULPAS PARA HACER EL PAPEL. Batir las pulpas y hacerlas, son parte primordial en el este arte de hacer papel. Y es que ese arte comienza con dos elementos básicos que siempre han existido desde tiempos inmemoriables. Estos son A.- LA TRITURACIÓN Y B- EL BATIDO. Desde antaño las pulpas se hacen con lo disponible y que se encuentren con la mayor cantidad, regularidad y facilidad. Hurgando en la historia, vemos primero que todo, a los pueblos que desarrollaron las herramientas con las que trabajaron, para así poder entender.Para ello visitamos a los pueblos que vivieron en NIGERIA hace cientos de miles de años. En esta parte de Nigeria ,los arqueólogos de este año, han encorado herramientas que tienen 40000 años. de antigüedad, aunque estos fueron huesos petrificados,rocas acondicionadas para hacer el trabajo y otros recursos laborales. Otras guías las encontramos en apuntes hallados en la culturra sumeria y egipcia. Mencionaremos algunas de ellas que concuerdan con el hallazgo recién descubierto. Esto así lo vemos desde los IO REYES ANTEDILUBIANOS.
Estas dos posibilidades no son excluyentes, es decir, el origen de los humanos actuales podría ser más antiguo de lo que se pensaba y además haberse cruzado con homínidos más primitivos. Lo que queda claro es que “todos descendemos de él”, dice Lalueza-Fox, en referencia a aquel hombre de hace 338.000 años. LAS HERRAMIENTAS Y LOS EQUIPOS DE HOY DÍA.La demanda de fibras celulosas para la industria papelera , puede ser el alivio ecológico para la industria frutera . Las grandes extensiones dedicadas a la explotación de las frutas , en especial el banano , piña , café y mango , hacen que grandes zonas arbóreas , fuente de la producción celulósica de madera utilizada en la fabricación de papel , hayan sido mermadas y sustituidas por campos de producción de frutas , con la consecuente influencia sobre el Cambio Climático , amén de presionar a nuevas zonas boscosas como las del Amazonas , como fuente de recursos celulósicos . Es decir , que en un mundo globalizado tendiente a promover los negocios en base al transporte , la necesidad de los embalajes presiona nuevas áreas de explotación de la celulosa . Esto nos lleva seriamente a volver los ojos para ver donde se encuentran las áreas de cultivo de donde fuimos expulsados y vemos , grandes extensiones de cultivos frutales . La pregunta es , podrían servir esas frutas
y sus componentes de celulosa para la producción del papel que se nos está demandando ?. La respuesta es que es posible pero que depende del cultivo del que se trate . Ver cómo es que vamos a producir , y qué clase de equipo se va a utilizar , y dónde lo vamos a conseguir . Estos son equipos con características nuevas orientadas a este fin y es por ello que vamos a construir un despastillador -deflecker – para esta nueva industria extractora de la celulosa . PROCEDIMIENTO – Primero que todo vamos a definir un volumen de pasta de celulosa frutal que va a entrar al equipo . Se trata de un flujo proveniente de un tanque de 40 m3 anterior al equipo , con una consistencia de 4% de fibra , bombeado por una bomba -GOULD PUMP – de impeler o flecha abierta ,con capacidad de 40 galones / min . e impulsada por un motor de 50 Hp trifásico y sellado , ubicado al pie del tanque , el cual tiene agitación constante por medio de un agitador de 3 aspas y colocado a un tercio del suelo del
diámetro del tanque movido por un motor de 25 Hp. El despastillador es alimentado por una bomba de 40 gal/ min. a una altura de 4 m e inyectada el flujo en el despastillador , el cual tiene un volumen de retención de 3 gal y que a su vez descarga el mismo flujo de entrada . Ahora concentrémonos en este equipo .El flujo de pulpa a tratar , hace que este tenga modificaciones importantes .Se trata de una cámara de 3 gal . que estatravesada dada por un eje de acero inoxidable de 2 in ddiámetroro .soportado por rodamientos de balineras , fuera de la cámara .Dentro de la cámara de despastillado , van a ver dos platos de acero perforados con agujeros de un diámetro de 0.5 cm y destribuidos por toda el área en forma radial y a su vez concéntricos . El espesor de ambos platos debe ser de 15 mm .Los dos platos están en el centro de la cámara , uno frente al otro . Pero solo uno va a girar . , el otro permanece fijo enfundado dentro de un saliente de la cámara interna . La pasta
entra por la parte trasera del plato fijo y es expulsada por la parte superior de la cámara por las revoluciones que ejerce sobre el plato giratorio . Este disco gira a razón de 1750 r.p.m. movido por un motor de 100 Hp .. La razón es para eliminar cualquier grumo de fibras presentes , desgrumando los nudos pero no cortarlos y también a las fibras .Asu vepredicarar una inchazón en el interior de las fibras . CONSTRUCCIÓN DEL DESPASTILLADOR FRUTAL El primer paso econstruirir la cámara que va a retener el volumen de 3 galones de pasta ,más los dos discos giratorios . Este volumen se traduce a un volumen idéntico y circular horizontal , tallando una pieza de madera con todos los detalles externos e internos de la máquina . Teniendo eso , procedemos a colocarla en la cámara de fundido , sobre la arena , enterrándola en ella. Se colocan los ductos de conducción de la colada de hierro fundido y se cierra la cámara . La colada de hierro fundido se prepara con los materiales
correctos y sus pesos según la fórmula de pesos de la fundición apropiada .Se levanta la temperatura a 2000 oC y se chorrea esta mezclde hierrorincandescentete en el molde . El trozo de madera tallado con la cámara del despastillador se sublima en el acto . Cuando la colada se enfría , se procede a tornear la cámara interna hasta darle las medidas correctas .Se coloca el eje con sus rodamientos y sus platos .Se fija el plato inmóvil a lcarcasaza de la pieza colada . Se cierra el despastillador con sus válvulas de entrada y salida del flujo . Los platos de acero inoxidable son cortados de una patina de 2.5 mm . Se calibran . Se someten a la perforación y ajustes del torno . Se procede cromar losos con una capa extra . Se procede a armar el equipo . INSTRUCCIONES Para las correspondientes instrucciones tanto de proceso como de instalación y construcción , favor de comunicarse por medio de santarosapapelbanano y WWW.SANTAROSAPAPELBANANO.JIMDO.COM
(http://www.santarosapapelbanano.jimdo.com/) . Para otras consultas con YOU TUBE-PAPEL DE BANANO HECHO EN COSTA RICA . sea consiente,consuma responsabnlemente.

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Rey Nº Rey Nombre Gobernó desde EL USO DEL REFINADOR EN LA PRODUCCIÓN DEL PAPEL DE BANANO. MEDICIONES EN EL PROCESO DE HACER LA HOJA DEL PAPEL, EN UNA MÁQUINA FOUDRINIER DE 25 T.M.D.VARIABLES DEL PROCESO

Dentro de esta categoría de papeles está la solución para resolver las graves contaminaciones que se producen en las fincas fruteras que afectan el ambiente . Este tipo de procesos papeleros vienen en ayuda del agricultor al eliminarles los residuos orgánicos que quedan después de la cosecha o recolección frutera .Normalmente , en la prática de los cultivos intensivos fruteros , al extraer la fruta , se deja botada o tirada en el suelo ,la planta vegetal donde estaba la fruta . Ello con lleva un sin fin de problemas empezando por la recolección de estos residuos .Lo cual resuelven en la práctica , prendiéndoles fuego para quemarlos y así limpiar el terreno , o enterrarlos a precios muy altos . Para evaluar la razón productiva de este tipo de productos y ver cuales son las oportunidades de negocio , debemos de partir de cual es el esfuerzo que realiza la mata de banano ,o de piña para entregarle a usted el fruto .Este es mayor para la mata que para el fruto .Todo comienza con la cantidad de luz solar que absorbe la planta vegetal en un determinado lapzo , el cual va convirtiendo en azúcares pesados como la celulosa , para crecer . Luego esta comienza a des doblarse convirtiéndose en holocelulosa y hemicelulosa .Pasado este tiempo aparecen los pequeños frutos celes que comienzan a crecer por la migración de la sabia con parte de estos azúcares pesados que comienzan a des doblarse produciendo el almidón o esponjados con azucares.Cuando la porción de esta sustancia ha completado el crecimiento de la fruta , entonces vemos que se comienzan a emitir mayor concentración de gases , los cuales evidencian el desdoblamiento de los almidones en glucosa . Es decir , las moléculas en la fruta se van haciendo más pequeñas conforme avanza la maduración , la cual termina hasta la pudrición total , donde la secuencia química siguiente es de pasar a fructuosa ,maltosa , sacarosa ,alcohol etílico y ácido acético . Componentes todos utilizables en los procesos químicos papeleros . Solo es cuestión de hacer los procesos de extracción de las sustancias y compuestos aprovechables según sean las necesidades . La planta ha necesitado aportar un 70% de celulosa para sostener el fruto y un 30% para el fruto . Aquí se ve que la mayor parte de la celulosa empleada en el cultivo la estamos botando .Así que hay que pensar en las utillidades que podemos obtener si se ve que la mayor parte de la celulosa empleada en el cultivo , la estamos juntamos las matas desechadas después de recolectar los frutos . Vemos entonces la oportunidad de producir papel con ellos , y además obtener gran parte de los insumos para producirlo . De esta manera la planta de papel va a funcionar como una especie de riñón ecológico que procesa los contaminantes convirtiéndolos en papel orgánico . EL PROCEDIMIENTO PRODUCTIVO Este comienza en la planta de procesado de la fruta para hacer el papel Otra manera sería traer los desechos del campo y llevarlos a la planta de proceso papelero . Allí se cortan y trituran en máquinas veloces .Posteriormente se desfibran y se aplican a un batidor, donde se les agrega el agua para hacer una pasta al 4% de consistencia .Esta debe ser refinada a un 2 % de consistencia en un refinador de doble o triple plato dentado . La pasta así lograda pasa a ser diluida hasta llegar a una consistencia de 1 % , densidad apropiada para la formación del papel , la cual puede bajar hasta un 0.7 % de consistencia para lograr los papeles delgados y en suma flexibilidad . Aquí es donde la escogencia de la química apropiada es necesaria aplicarla . Normalmente los tanques que van a alimentar la cabeza de la máquina formadora ,y van a necesitar de volúmenes de aproximadamente 40 m3 . Esta mezcla está siendo adicionada en proceso continuo a razón de 500 litros por minuto , de acuerdo al diseño de la cabeza dosificadora y a la abertura de los labios de la cabeza relacionada por la presión interna con respecto a la velocidad giratoria de los tres rodillos dosificadores , los cuales giran de 30 revoluciones por minuto , para eliminar así a la espuma de la superficie interna del fluido ,antes de salir en el chorro jet del dosificador de la hoja de papel .Este se proyecta contra el rodillo de nominado de pecho el cual es capaz de drenar ,por efecto de vacío al girar su masa sólida , el 90 % del agua al momento del impacto , estando por debajo de la malla formadora , la cual se desplaza a razón de 120 metros por minuto EN PAPEL PLANO y en papel TISSUE a 600 m/min. . Es así como se forma el papel en la primera parte de a producción de papel frutal de banano en su face húmeda y formativa . VARIABLES DE LA FORMACIÓN DEL PAPEL EN UNA MÁQUINA FUODRINIER .CON UN PESO BASE DE 22.5 G/M2. EL DRENADO DE LA MALLA LINDSAY AL PRODUCIR EL PAPEL DE BANANO. A-CARACTERÍSTICAS DE LA MALLA LINSAY . MEDIDAS 2.34 X 13.9 M. ESTILO POLIESTER POLYCRIMP N|731. MESH 75/70 .DIÁMETRO WARP 7MIL. DIÁMETRO SHUTE 7MIL. DIMENSIONES DEL HUECO 0.0063″ A 00073″. HUECO DIAGONAL 0.0097″. % DEL ÁREA ABIERTA 24.23%.PERMEABILIDAD AIRE 650 FM . SE REALIZARON LAS PRUEBAS EN UNA PRODUCCIÓN DE PAPEL TISSUE DE 22.5 G/M2. A.- FÓRMULA UTILIZADA EN EL MOLINO PULPA QUÍMICA DE LA CASA RESTIGOUCHE 40 KG. PULPA MECÁNICA DE FIBRA DE BANANO 9 M3 AL 4%. PULPA MECÁNICA GROUNDWOOD 50 KG. COLORANTE AZUL 135 G/TANDA, ÁCIDO SULFÚRICO 850 CC/ TANDA DISPERSANTE P-23 500 CC/ TANDA. BACTERICIDA RX-41 440 CC/ TANDA. PREPARACIÓN DE LA FIBRA DE BANANO.750 KG/ TANDA DE 45 MINUTOS. H2O2 7 LTS,Na2SiO4 consistencias del proceso: pulper 4.62%, T-1 .4.2% ,Ttamiz 1.20 %, celda número 1= 1.14 %. celda número 6= 1.19% T-6= 0.036%,T-4=4.02%.PH del pulper 9.7,PH CHEST T-1-9.3,PH CHEST T-2-8.9, PH CELDAS DE FLOTACIÓN 8.7, CHEST T-4 =8.0 , PH DEL CHEST -5 = 7.9 . CONSISTENCIAS REFINADOR 3.13% AMPERAJE 90 AMPS. ,CONSISTENCIA DE LA CABEZA 0. 442 % , CONSISTENCIA DE LA MALLA 0.204 % .RESULTADOS PARA EL PAPEL PRODUCIDO. PESO BASE 22.50 G/M2. TENSIONES T.D.M. 310. Y T.A.M. 120 . RELACIÓN ENTRE TENSIONES 2.58 CALIBRE 88 MILS .ELONGACIÓN 13 %CONSISTENCIA EN EL REGULADOR DE CONSISTENCIA 3.13 %, P.H DEL MOLINO 7.9 . VARIABLES PARA LA MÁQUINA DE PAPEL. PRESIÓN DE LA CABEZA 0.330.DOSIFICACIÓN DE LA PASTA 8.5 VUELTA VÁLVULA DE GALLETA DE 4 ” TUBERÍA DE ALIMENTACIÓN. VÁLVULA DE AGUA DE DILUCIÓN ALIMENTADA CON TUBERÍA DE 4 ” Y VÁLVULA DE GALLETA 10 VUELTAS. CALIBRACIÓN DE LOS LABIOS DE LA CABEZA 0.01 CM0 140 ,VACÍOS. CAJAS DEL FOUDRINIER 1 IN HG. ,NÚMERO DE FOILS -CUCHILLAS DE DRENADO DE LA MALLA-EN EL FOUDRINIER 5, PRESIÓN DEL RODILLO TOMADOR-COUCH- 4.8 4K/CM2 , PRESIÓN EN EL RODILLO PRENSA4.0 K/CM2, RODILLO DE SUCCUÓN DEL FIELTRO INFERIOR 12 CM2 HG. VACÍO DE CAJA DE SUCCIÓN DEL FIELTRO INFERIOR EN LA FOSA 8 IN. HG.TEMPERATURA DE L AGUA DE LAVADO DEL FIELTRO SUPERIOR 42 °C.PRESIÓN DE LA CUCHILLA CREPADORA SOBRE LA SUPERFICIE DEL SECADOR YANKEE 4.0 K/CM2 , SE UTILIZÓ UN CILINDRO YANKEE D 2.2M DE DIÁMETRO. PRESION DE VAPOR A LA ENTRADA DEL RODILLO YANKEE 69 LB/IN2. AMPERAJE DEL MOTOR DEL YANKEE 180 AMP. PRESIÓN DE VAPOR A LA SALIDA DEL RODILLO YANKEE 64 LB/IN2. VELOCIDADES. VELOC. DEL YANKEE 539 M/MIN. , VELOCIDAD DE LA CALANDRIA 439 M/MIN . VELOCIDAD DEL ENROLLADOR 433 M/MIN.En las anteriores variables utilizadas por el molino foudrinier para producir un papel de banano con cuerpo tissue de 22.5 gr. Para mayores informes ,sírvase escribir a http://www.santarosapapelbanano.jimdo.com/ EN PAPELERA SANTA ROSA.SEA CONSIENTE , CONSUMA RESPONSABLEME

Años

Desde / Hasta
1 64800
  • 453600 – 388800
2
  • Alalgar (Set)
72000
  • 388800 – 316800
3
72000
  • 316800 – 244800
4
21600
  • 244800 – 223200
5
21600
  • 223200 – 201600
6
28800
  • 201600 – 172800
7
  • Ensipazianna (Enoc)
36000
  • 172800 – 13680O
  • 136800 – 64800 9.- 36,000 – Diluvio Por otro lado EN LA LISTA de Beroso tenemosLista basada en información presentada por Patrice Guinard
    Beroso toma la información de los archivos de la ciudad de Borsippa, estos revelan datos sobre la creación y los primeros tiempos, escritos por Oannes, el hombre-pez, creador de las leyes y la civilización. En La leyenda de Adapa (atestiguada hacia el 1500 a. de C.), Uanna, helenizado Oannes por Beroso y apodado Adapa (“el Sabio”), aparece con A-lulim, el primer rey antediluviano bajo el aspecto de un hombre pez, con dos cabezas o una cabeza bajo la otra. Es quizás el primero de los apkallu (= AB.GAL en sumerio), es decir, de los siete (u ocho) sabios enviados por Enki para civilizar a los hombre TODOS ESTOS REYES,CULTIVABAN LOS CEREALES.acadio, siendo las más completas las redactadas en Isin hacia el 1900 A.C.

Rey Nº Rey Nombre Gobernó desde Años Desde / Hasta 1 A-lulim – Alôros Eridu 28800 241200 ‑ 212400 2 Alalgar – Alaparos Eridu 36000 212400 ‑ 176400 3 En-men-lu-Anna – Amêlôn Bad-Tibira 43200 176400 ‑ 133200 4 En-men-gal-Anna – Ammenôn Bad-Tibira 28800 133200 ‑ 104400 5 Megalaros – Amegalaros — — xxxxxx – xxxxxx 6 Dumu-zi – Daônos | Daôs Bad-Tibira 36000 104400 ‑ 68400 7 En-sipa-zi-Anna – Amempsinos Larak 28800 68400 ‑ 39600 8 En-men-dur-Anna – Euedôrachos Sippar 21000 39600 ‑ 18600 9 Ubar-Tutu – Opartes Shuruppak 18600 18600 ‑ Diluvio 10 Xisuthros LOS CEREALES FUERON LOS PRIMEROS GENERADORES DE MATERIAL XXXX……

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