…XIV PARTE…DE PAPIROS, PERGAMINOS Y PAPELES…UNA HISTORIA QUE NOS ALCANZA EN UN MUNDO NUEVO

…XIV PARTE…DE PAPIROS,PERGAMINOS Y PAPELES…UNA HISTORIA QUE NOS ALCANZA EN UN MUNDO NUEVO… EL SECADO EN HÚMEDO DEL PAPEL. Escrito por el ingeniero químico Carlos Manuel Gómez Odio. Poder hacer papel, es tener el dominio del conocimiento de como actúan la fibras. Esto porque son las fibras las que componen la naturaleza del papel que se quiere así formar, pero tambíen, son las fibras de las telas portadoras y prensantes, las que finalmente van a secar el papel húmedo que pasa en contacto con ellas. Así vemos que hay telas formadoras de las películas de papel, a la hora de drenar una suspensión de muy baja consistencia de fibras, chorreada sobre ella desde la cabeza de la máquina formadora llamada cabeza. También hay fibras componentes de los paños o fieltros que van a recoger a la película formada en la malla, para conducirla sobre ellas hasta los rodillos de prensa y vacío. Estas telas soporte, tienen la pecularidad de ser drenadoras para permitir que el agua no estalle al pasarlas por las prensas. No se puede permitir que el agua se acumule delante de la prensa, porque entonces al estallar, rompen la hoja húmeda que se había formado sobre las mallas. También hay mallas de fibras tejidas para recoger la hoja del papel húmedo a la salida de la prensa, pasando del fieltro húmedo a la malla de secado seco. Esta debe soportar las altas temperaturas de más de 350 grados cescius de las superficies de los rodillos secadores, sin que se deformen. Es entonces el dominio ingenieril completo sobre estas fibras acondicionadas para los diferentes oficios.
Se crea una presión hidráulica negativa y el agua vuelve de la bayeta al papel, en éste momento hay que separar la hoja de la bayeta lo más rápidamente posible.Después del prensado en húmedo la hoja pasa a los secadores donde se seca mediante unos cilindros que son alimentados con vapor. La hoja es transportada por unos paños que ejercen una presión sobre los secadores para facilitar la evaporación del agua de la hoja. EN EL PAPEL DE BANANO.
Sabemos que en el proceso de hacer el papel de banano, no deben existir efluentes en su fabricación. Esto es, no debe por ninguna razón posible, contemplarse la posibilidad de drenar los contenidos celulósicos, de aguas blancas, pasta y de lodos a los efluentes. Es por ello, que esta premisa hace que el diseño y operación del manejo de las aguas adquieran relevante importancia, y esta es la razón de este artículo. Por consiguiente debe ponérsele gran importancia a los siguientes variables de diseño y de operación. Al tener necesidades de limpieza las telas de formación y de prensado en húmedo, los fieltros utilizados para la conducción del papel en formación, rápidamente van a estar bloqueados en su accionar como superficies para drenar el agua en su formación. Estas telas hacen posible que la consistencia del papel pase de 1 a 40 % de consistencia, y por ello que se requiere que el drenado sea homogéneo al mantenerse en estado óptimo para el drenaje.
Esto nos obliga a tener un eficiente equipo destaponeados de mallas y fieltros . Causas que nos dicen cuando las cosas no van bien, son cuando la hoja del papel formado aparece con huecos en todo el recorrido de la hoja. Lo mismo sucede cuando el papel no se seca y nos llega húmedo. Las cosas irán muy mal cuando el papel se arruga y se separa del redillo secador en forma de arrollados donde , además pierde sus tensiones. En este momento hay que parar o detener la máquina y corregir el problema de taponamiento de los fieltros. En algunos casos perdidos es cuando se pierde taponamientoto la tela de formación. La consecuencia es, que al ser prensado el papel contra la siguiente superficie, la parte más húmeda se va a quedar pegada y la película se huequea rompiéndose la hoja ¿ Cómo no caer en tan angustiosa situación? Todo comienza con entender de que el papel de banano puede llevarnos a esta situación si en el diseño del proceso no se le ha contemplado.
Comencemos por decir de que la fabricación del papel de banano debe ser hecho dentro de un proceso alcalino superior al 10.5 %. Si esto no es calibrado, llegaremos a las situaciones antes predichas. Para evitar los problemas la superficie drenadora del fieltro debe estar en constante limpieza, posiblemente utilizando agentes surfactantes y solventes. Entonces es inevitable que estas aguas de limpieza sean frescas para destaponear a las telas. Aquí es donde debe ser la entrada del agua fresca al proceso. Se recomienda utilizar duchas de 10 g.p.m. y con movimientos sigzageantes. Antes de esta limpieza de chorro a presión de aguja debe haber duchas con solución con agentes dispersantes y de detergencia y solvencia a razón de 1 lt / min. Estas duchas deben de estar entre los rodillos 5 y 6, y otra antes del rodillo de estiramiento superior .También en el fieltro inferior en el rodillo de estiramiento y retorno . En la malla de formación del Foudrinier, deben de haber
dos duchas zigzag con 10 g.p.m. cada una, en la parte de retorno, antes de entrar al rodillo de pecho . Estas aguas poseen un consumo de 50 gal / min . El resto del caudal en el rodillo de pecho es de 650 g.p.m. es con aguas blancas. Las aguas blancas también las usamos en la fabricación de las mezclas del pulper a razón de 20 m3 cada tanda de 35 min. de agitación . Este pulper contiene una mezcla con una consistencia del 4% . Las fibras de banano son muy dósiles y estas aumentan o se reducen su resistencias dependiendo del ph . Para este caso debe de ser de 10.5 . Esto hace que cada 30 minutos hay que agregar 20 m3 de agua blanca . Entonces ¿ de donde va a salir tanta agua ‘. Ya habíamos visto antes que en la malla de formación, la consistencia del papel formado pasa de15 a 10% y que en el fieltro esta sube a 10%, y que en el fieltro esta sube a 40 % . Por consiguiente en estos dos puntos el agua blanca es drenada a razón de 600 g.p.m. y le entra agua fresca a 80 gal/
min . Esto hace 25.84 m3 de agua reciclada o blanca por minuto. Durante los 30 min. que tardan las tandas de batido, hay un flujo de aguas blancas de 780 m3 reciclándose continuamente, de los cuales se toman 20 m3, más los 26 m3 del gua reciclada en el foudriner. Por consiguiente se deben de tener un tanque de pasta almacenada procesada en el hidropulper de 40 m3 al 4 % y otro tanque para la dilución de la pasta a la entrada de los depuradores de baja densidad (0.8 de consistencia ) de 20 m3 de agua blanca. El agua blanca que va aq necesitar el pulper para realizar la tanda, va a salir de las fosas del rodillo de pecho y de la malla. Las aguas blancas deben mantenerse en una consistencia entre 0.5 al 08 % por lo que se requiere de una celda de flotación para ir sacando la pasta excedente. También se necesita un recuperador de pasta, este concentra la pasta a un 2%. Un recuperador más grande puede concentrarla al 10 %. SAVEBALL. Todos estos equipos concentran las
fibras y según sea su grado de degradación, se les considera lodos que suplen laminados para oros procesos para la formación de cartones laminados para la construcción al agregarles concreto, o pastas utilizadas en las artesanías. El otro uso es el de quemarlos, para extraerles la energía en forma de calor , para el secado del papel .Este se ha medido en 4000 cal./ gr. de energía calórica. Por otro lado, las aguas frescas son recogidas de los techos y depositados en un tanque de 400 m3 enterrado en forma de laguna. De aquí se tomarán las aguas frescas. Para la posibilidad de un efluente en algún momento malo durante el proceso , debe de haber una celda de clarificación del agua a base de polímeros . Este debe tener una capacidad de 200 m3 que descargarían después del sometimiento de losquímicos de sedimentación, a una laguna de 450 m3 . De esta manera habrá una seguridad de que en cualquier momento durante el proceso haya un derrame y este quede controlado
. Para mayores detalles preguntar a PAPELERA SANTAROSA en el correo santarosapapelbanano y WWW.SANTAROSAPAPELBANANO.JIMDO.COM (http://www.santarosapapelbanano.jimdo.com/) . SEA CONSIENTE,CONSUMA RESPONSABLEMENTE

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