LA MECÁNICA EN LA FORMACIÓN DEL PAPEL DE BANANO

LA MECÁNICA EN LA FORMACIÓN DEL PAPEL DE BANANO. Escrito por los ingenieros químico Carlos Manuel Gómez Odio y Ana Catalina Soto Araya.Featured imageY LOS SERVICIOS DE INGENIERÍA QUÍMICA PARA EL DESARROLLO DE SU EMPRESA EN CUALQUIER TIPO DE INDUSTRIA. Una de las más importantes decisiones que una empresa puede tener, es conocer la tecnología que le va a poner a la altura de los competidores por la presentación y la calidad intrínseca de su producto. Esto a la par del tamaño de la maquinaria requerida para la satisfacción de su clientela, y de las proyecciones reales de crecimiento. Todo ello va de acuerdo con sus posibilidades reales para poder atender los créditos que se le suministran sin el riesgo de que esto, no se convierta en una carga inmanejable que le lleven al fracaso. Para ello estamos nosotros. Nuestra compañía se hace cargo de traducir sus necesidades, en procesos adecuados a su mercado y con la evaluación de lo que le es posible pagar sus créditos de innovación. Una responsabilidad inteligente. Le construimos o le evaluamos la maquinaria y proceso que va emplear en su desarrollo. Le definimos el tamaño exacto de su proceso. Le adaptamos su maquinaria existente a las nuevas normas de calidad.Todo lo anterior en un cómodo costo asequible a su realidad actual. Estamos para servirle. Atte Ing. Carlos Manuel Gómez Odio. http://www.santarosapapelbanano.jimdo.com/

A- ORIENTACIÓN PAPELERA . Las necesidades de papel han aumentado indudablemente como parte del desarrollo actual de la economía entrópica que nos rige apoyada en el transporte . Lo que implica que cualquier mercadería debe protegerse por medio de los empaques y embalajes .Grandes masa de mercaderías es transportada a todo lo ancho y largo de nuestro mundo y con necesidades de diferenciarse unas de otras , aprovechando las marcas que se posiciona en los mercados . La creciente directriz de empacar los alimentos vegetales y frutales en empaques confeccionados a partir de la celulosa desecha pos – cosecha , presenta una oportunidad de demanda para este tipo de productos . Es por ello que se hace necesario desarrollar tecnologías aplicadas al que hacer papelero que permita su producción superando los alcances del papel frutal .Por el contrario , debe ser aceptado con sus propias características que lo diferencian de los papeles industriales . B- CARACTERÍSTICAS DEL PAPEL FRUTAL . Este papel proviene de las plantas vegetales de las frutas . Su exigencia es la de servir para empacar t transportar a la fruta cosechada y seleccionada que hizo la frutera , para llevarla a los diferentes mercados alrededor del mundo , donde se le requiere se le disfruta , refrescando a los paladares secos de aquellas personas que comen la comida seca y astillada o granulada . Es decir ,que la buena tierra que nos dio el fruto , también nos da el empaque y el embalaje para que dicha fruta sea transportada en buenas condicione . Este papel puede ser resistente , dependiendo del refinado que se le dé , y de mezcla de fibras a la hora de entrar en la cabeza inyectora de la mesa de formación . También va a depender del drenado que se tenga en la malla de la mesa de formación en función de la velocidad de producción . Esto es , de la velocidad de avance de la malla formadora . Depende también de las equipos de vacío que estén debajo de la malla , de las 2 foils ” o de raspadores de la malla también por debajo de la hoja formada , del drenaje total del agua de la hoja en movimiento . El espesor y la resistencia dependerán de la consistencia de la salida de la cabeza y del peso o gramaje de la hoja así formada . Los químicos encolantes internos aparecen aquí . C . EL OBJETIVO . Construir una mesa formadora de papel adecuada a las materias primas provenientes de las matas y frutos con sus cáscaras y jugos . La malla de formación debe de tener características para retener finos y fibras sin llegar a taponares para mantener el libre drenado de la formación de la hoja . D. DETALLES SOBRE LOS RODILLOS . La máquina posee dos rodillos de gran diámetro y masa , ambos en los extremos de la misma . El primero es el de pecho y este es de bronce fosfórico y ranurado . Entre ambos hay dos rodillos superiores para nivelar el recorrido de la malla y tres rodillos inferiores dentro de y abajo de la malla .Uno de ellos es el rodillo tensor y otro como rodillo guía , el cual es el rodillo de orientación del recorrido . E- EL DRENADO . Las características del drenado ,el cual es una función que dan las tensiones y gramaje del papel , van a depender de la fórmula o mezcla de fibras que se alimentan , del refinado de la misma , del tejido de la malla que se utilice . Esto es , que cuántas hilos de malla atraviesan una pulgada cuadrada en sentido del hilo de la hoja , y cuántas transversalmente .El hueco drenado entre los cuatro hilos formadores hacen que esta área sea cuadrada o rectangular . El hueco drenado entre las cuatro hilos formadores hacen que esta área sea cuadrada o rectangular hacia algunas de las direcciones . Di es rectangular y orientado hacia el hilo , esto es así pensando en la velocidad de avance de la máquina formadora . Influyen también los otros elementos ya descritos aquí y en los otros artículos . F.- LA CONSTRUCCIÓN DE UNA MESA DE FORMACIÓN DE PAPEL . La mesa de formación tiene el mismo ancho de la abertura horizontal de l descarga del chorro de la cabeza . Esta tiene entonces un ancho de 1.65 m . El soporte horizontal de los elementos de la mesa ubicados sobre este , el cual a su vez está sostenido por los soportes verticales . Los soportes horizontales 8 dos piezas superiores ) son cuadrados de 0.15 x 0.15 x 6.5 m.. Se apoyan en dos al inicio y otros dos al final de 0.15 x 0.15 x 1.5 m .. Se asientan sobre los dos rieles ,uno a cada lado , de 6.5 m de largo x 0.15×0.05 x 6.5 m En cada uno de ellos irán atornillados las cabeceras de los rodillos giratorios , responsables del movimiento de la malla. Debajo de la caja de los labios de la cabeza , se ubica a 1.0 m de altura , las cabeceras del rodillo de pecho , encargado de recibir el caudal del chorro saliente de la cabeza , para formar el papel sobre la malla . Este precisamente vomita la suspención de la solución formadora del papel a 0.8de consistencia . El rodillo de pecho es de 0.6 m de diámetro y tiene unas ranuras en la circunferencia de 0.2 cm de ancho por 0.3 cm de profundidad . La mesa posee dos juegos de cajas de vacío de .50 x .20 x 6.5 m al inicio y al final de la mesa a todo lo ancho de la misma . Posee 6 rodillos que guían a la malla de tela de plástico o de bronce Estos rodillos tienen un diámetro de 0.15 m de diámetro y 6.5 m de ancho . La malla gira sobre estos rodillos guiados por uno de ellos para la guía de la misma .EQUIPOS MECÁNICOS PARA LA PREPARACIÓN DE LA PULPA ANTES DE LLEGAR A LA MESA FORMADORA TIPO FOUDRINIER NECESARIOS PARA LA FABRICACIÓN DE LOS PAPELES FRUTALES A PARTIR DEL BANANO ,PIÑA Y CAFÉ>> A – ORIENTACIÓN . En el mundo actual , donde la economía crece en base al transporte , está ávida de celulosa para poder hacer los materiales utilizados en los embalajes protectores para el envío de los empaques con los productos . Esto es , embalajes bio-degradables ,ya que el medio ambiente termina nutriéndose de ellos . La razón de que ello ocurra así , es porque las moléculas constitutivas de la celulosa , poseen oxígenos . Lo anterior no ocurre con otras materiales como los plásticos y las espumas . La celulosa empleada hasta la fecha , proviene en gran medida desde 1850 , de los árboles , los cuales fueron sacrificados conforme aumentó la demanda del papel . Algunos intentos para separarse de estas tendencias arbóreas , fueron las extracciones celulosas a partir de los desechos de los cultivos de la caña de azúcar , y dado de que se descubrió que el azúcar era un buen economizador de la harina en la industria del pan y de las pastas , por sustituirporcentajes en peso . Otras aplicaciones del azúcar fueron las bebidas gaseosas y la industria de los helados , al combinarse con la celulosas modificadas en la fabricación de las emulsiones líquidas y gaseosas . Otros hechos que llevaron a una oferta de celulosa aplicable a la industria del papel , como el caso del papel periódico o del papel médium de los cartones fláuta . Lo mismo está sucediendo con la industria frutera . La demanda de fruta es un hecho consolidado en la idealización de la alimentación actual . La dieta ha cambiado a comer cereales secos y otros productos secos como las pastas , las sopas instantáneas , los fréjoles en polvo o en pasta , galletas y panes de larga duración por estar deshidratados y otros mil sustitutos de los alimentos tradicionales hidratados . Es por ello que las frutas frescas son necesarias para conservar la vida y por ello , la demanda crece como crece la población mundial . Por ello , las áreas de cultivo frutero crecen sinparar ,desplazando a la industria maderera ,su antigua fuente de recursos celulósicos . Como resultado de estos nuevos métodos demandados por la economía entrópica actual , debemos buscar -los papeleros – estos desechos celulósicos que la industria frutera tienen,y que causa problemas ecológicas gigantezcos ,y que además no sabe que hacer con ellos . Por otra lado ,las frutas son principales demandantes de de las cajas para el embalaje y comercialización en los nuevos centros comerciales . B – OBJETIVO. El refinador de discos , apoyados uno frente al otro ,y presionándose a su vez contra sí mismos , con aberturas calibradas dependiendo de los parénquimas leñosos de la cubierta de las fibras celulosas a procesar . Para el caso de los papeles frutales , los cuales ya tienen fibras cortas provenientes de la corteza del raquis , de las cubiertas de las hojas que poseen otra capa de ceras de las cáscaras de la fruta que se componen de estructuras similares a la de las hojascon fibras cortas enceradas , de la pulpa de la fruta ,- en el caso de la piña y mango – con fibras largas , y del raquis de la fruta , con fibras largas : y de las fibras muy largas de las hojas , debajo de la capa de ceras . Todo ello da una mezcla de fibras que debe ser refinadas . En el caso de las ceras , para quebrarlas y convertirlas en cortas perceptibles a las reacciones químicas . En el caso de las largas , para ajustarlas al tamaño adecuado para hacer la trama del papel que sea capaz de formarlo resistente y que además retenga a las ceras reaccionadas con el proceso de pulpeo etílico cáustico modificado . MOLDE DE DISCOS Diámetro : 500 mm . Espesor 15 mm . Dos hileras de ranuras concéntricas . La inferior con dientes ranurados de 15 mm de ancho por 100 mm de largo . Profundidad de los dientes : 5 mm .No de dientes distribuidos sobre el área de contacto . C- CONSTRUCCIÓN Como ya vimos en la construcción del despastillador – deflecker – debemos hacer un molde demadera con todas las características de los discos apropiados para la refinación de esta mezcla de fibras , previas a la colada del hierro fundido . Estos discos deben de estar en la cámara que permita un volumen resistente de 10 litros de pasta . Entonces las tapas de hierro colado deben soportar la presión interna del refinado de una pared de 20 mm . Ambas tapas se unirán con tornillos de cabeza con tras grados de temple o resistencia . Torneando los huecos en el frente de la tapa que coincida con la otra . Dentro de la cavidad se atraviesa un eje de acero inoxidable de 45mm de diámetro . Una cara de ambos discos está atornillada a una de las tapas de cobertura del refinador : Disco inmóvil . El otro disco gira presionado sobre el otro . Velocidad de giro : 1750 r.p.m. . Potencia requerida : 100 Hp.CONSTRUCCIÓN DEL DESPASTILLADOR FRUTAL El primer paso econstruirir la cámara que va a retener el volumen de 3 galones de pasta ,más los dos discos giratorios . Este volumen se traduce a un volumen idéntico y circular horizontal , tallando una pieza de madera con todos los detalles externos e internos de la máquina . Teniendo eso , procedemos a colocarla en la cámara de fundido , sobre la arena , enterrándola en ella. Se colocan los ductos de conducción de la colada de hierro fundido y se cierra la cámara . La colada de hierro fundido se prepara con los materialescorrectos y sus pesos según la fórmula de pesos de la fundición apropiada .Se levanta la temperatura a 2000 oC y se chorrea esta mezclde hierrorincandescentete en el molde . El trozo de madera tallado con la cámara del despastillador se sublima en el acto . Cuando la colada se enfría , se procede a tornear la cámara interna hasta darle las medidas correctas .Se coloca el eje con sus rodamientos y sus platos .Se fija el plato inmóvil a lcarcasaza de la pieza colada . Se cierra el despastillador con sus válvulas de entrada y salida del flujo . Los platos de acero inoxidable son cortados de una patina de 2.5 mm . Se calibran . Se someten a la perforación y ajustes del torno . Se procede cromar losos con una capa extra . Se procede a armar el equipo . INSTRUCCIONES Para las correspondientes instrucciones tanto de proceso como de instalación y construcción , favor de comunicarse por medio de santarosapapelbanano y http://www.santarosapapelbanano.jimdo.com/ EL PROCESO.:EL PAPEL DE BANANO Y SU FLUJO INTER EQUIPOS DE PROCESO. .EL FLUJO DE AGUAS BLANCAS , AGUAS FRESCAS Y LODOS EN EL PROCESOURL : https://santarosapapelbanano.wordpress.com/2011/07/15/papel-de-banano-el-flujo-de-aguas-blancas-aguas-frescas-y-lodos-en-el-proceso/Posted : July 15, 2011 at 5:18 amAuthor : santarosapapelbananoCategories : UncategorizedSabemos que en el proceso de hacer el papel de banano , no deben existir efluentes en su fabricación . Esto es , no debe por ninguna razón posible , contemplarse la posibilidad de drenar los contenidos celulósicos, de aguas blancas , pasta y de lodos a los efluentes . Es por ello , que esta premisa hace que el diseño y operación del manejo de las aguas adquieran relevante importancia , y esta es la razón de este artículo . Por consiguiente debe ponérsele gran importancia a los siguientes variables de diseño y de operación . Al tener necesidades de limpieza las telas de formación y de prensado en húmedo , los fieltros utilizados para la conducción del papel en formación , rápidamente van a estar bloqueados en su accionar como superficies para drenar el agua en su formación . Estas telas hacen posible que la consistencia del papel pase de 1 a 40 % de consistencia, y por ello que se requiere que el drenado sea homogéneo al mantenerse en estado óptimo para el drenaje .Esto nos obliga a tener un eficiente equipo destaponeados de mallas y fieltros . Causas que nos dicen cuando las cosas no van bien , son cuando la hoja del papel formado aparece con huecos en todo el recorrido de la hoja .Lo mismo sucede cuando el papel no se seca y nos llega húmedo . Las cosas irán muy mal cuando el papel se arruga y se separa del redillo secador en forma de arrollados do y además pierde sus tensiones . En este momento hay que parar o detener la máquina y corregir el problema de taponamiento de los fieltros . En algunos casos perdidos es cuando se pierdta ponamientoto la tela de formación .La consecuencia es , que al ser prensado el papel contra la siguiente superficie , la parte más húmeda se va a quedar pegada y la película se huequea rompiendodose la hoja . ¿ Cómo no caer en tan angustiosa situación ?. Todo comienza con entender de que el papel de banano puede llevarnos a esta situación si en el diseño del proceso no se le ha contemplado .Comencemos por decir de que la fabricación del papel de banano debe ser hecho dentro de un proceso alcalino superior al 10.5 % . Si esto no es calibrado , llegaremos a las situaciones antes predichas . Para evitar los problemas la superficie drenadora del fieltro debe estar en constante limpieza , posiblemente utilizando agentes surfactantes y solventes . Entonces es inevitable que estas aguas de limpieza sean frescas para destaponear a las telas . Aquí es donde debe ser la entrada del agua fresca al proceso . Se recomienda utilizar duchas de 10 g.p.m. y con movimientos sigzageantes .Antes de esta limpieza de chorro a presión de aguja debe haber duchas con solución con agentes dispersantes y de detergencia y solvencia a razón de 1 lt / min . Estas duchas deben de estar entre los rodillos 5 y 6 , y otra antes del rodillo de estiramiento superior .También en el fieltro inferior en el rodillo de estiramiento y retorno . En la malla de formación del Foudrinier , deben de haberdos duchas zigzag con 10 g.p.m. cada una , en la parte de retorno , antes de entrar al rodillo de pecho . Estas aguas poseen un consumo de 50 gal / min . El resto del caudal en el rodillo de pecho es de 650 g.p.m. es con aguas blancas .Las aguas blancas también las usamos en la fabricación delas mezclas del pulper a razón de 20 m3 cada tanda de 35 min. de agitación . Este pulper contiene una mezcla con una consistencia del 4% . Las fibras de banano son muy dósiles y estas aumentan o se reducen su resistencias dependiendo del ph . Para este caso debe de ser de 10.5 . Esto hace que cada 30 minutos hay que agregar 20 m3 de agua blanca . Entonces ¿ de donde va a salir tanta agua ‘. Ya habíamos visto antes que en la malla de formación , la consistencia del papel formado pasa de15 a 10% y que en el fieltro esta sube a 10%, y que en el fieltro esta sube a 40 % . Por consiguiente en estos dos puntos el agua blanca es drenada a razón de 600 g.p.m. y le entra agua fresca a 80 gal/min . Esto hace 25.84 m3 de agua reciclada o blanca por minuto . Durante los 30 min . que tardan las tandas de batido , hay un flujo de aguas blancas de 780 m3 reciclándose continuamente , de los cuales se toman 20 m3 , más los 26 m3 del gua reciclada en el foudriner . Por consiguiente se deben de tener un tanque de pasta almacenada procesada en el hidropulper de 40 m3 al 4 % y otro tanque para la dilución de la pasta a la entrada de los depuradores de baja densidad (0.8 de consistencia ) de 20 m3 de agua blanca . El agua blanca que va aq necesitar el pulper para realizar la tanda , va a salir de las fosas del rodillo de pecho y de la malla . Las aguas blancas deben mantenerse en una consistencia entre 0.5 al 08 % porlo que se requiere de una ceklda de flotación para ir sacando la pasta excedente . También se necesita un recuperador de pasta , este concentra la pasta a un 2% . Un recuperador más grande puede concentrarla al 10 % . SAVEBALL. Todos estos equipos concentran lasfibras y según sea su grado de degradación , se les considera lodos que suplen laminados para oros procesos para la formación de cartones laminados para la construcción al agregarles concreto, o pastas utilizadas en las artesanías . El otro uso es el de quemarlos , para extraerles la energía en forma de calor , para el secado del papel .Este se ha medido en 4000 cal./ gr . de energía calórica .Por otro lado , las aguas frescas son recogidas de los techos y depositados en un tanque de 400 m3 enterrado en forma de laguna . De aquí se tomarán las aguas frescas . Para la posibilidad de un efluente en algún momento malo durante el proceso , debe de haber una celda de clarificación del agua a base de polímeros . Este debe tener una capacidad de 200 m3 que descargarían después del sometimiento de losquímicos de sedimentación , a una laguna de 450 m3 . De esta manera habrá una seguridad de que en cualquier momento durante el proceso haya un derrame y este quede controlado. Para mayores detalles preguntar a PAPELERA SANTAROSA en el correo santarosapapelbanano y http://WWW.SANTAROSAPAPELBANANO.JIMDO.COM (http://www.santarosapapelbanano.jimdo.com/) . SEA CONSIENTE,CONSUMA RESPONSABLEMENTEAdd a comment to this post: https://santarosapapelbanano.wordpress.com/2011/07/15/papel-de-banano-el-flujo-de-aguas-blancas-aguas-frescas-y-lodos-en-el-proceso/#respond(http://www.santarosapapelbanano.jimdo.com/) . Para otras consultas con YOU TUBE-PAPEL DE BANANO HECHO EN COSTA RICA . sea consiente,consuma responsabnlemente.Add a comment to this post: https://santarosapapelbanano.wordpress.com/2011/07/09/despastillador-para-el-papel-frutal-deflecker/#respond . Para consultas :santarosapapelbanano@yahoo.com , y http://WWW.SANTAROSAPAPELBANANO.JIMDO.COM (http://www.santarosapapelbanano.jimdo.com/) SEA CONSIENTE ,CONSUMA RESPONSABLEMENTE .>Add a comment to this post: https://santarosapapelbanano.wordpress.com/2011/07/09/los-papeles-frutales-construccion-de-un-refinador-refiner-aa/#respond

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6 respuestas a LA MECÁNICA EN LA FORMACIÓN DEL PAPEL DE BANANO

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  6. COMPARACIONES ENTRE EL PROCESO DE FABRICACIÓN DE PAPEL INDUSTRIAL CON EL DEL PAPEL DE BANANO, UTILIZADO ADEMÁS COMO RIÑÓN ECOLÓGICO. Entre las variables productivas del papel, en los diferentes categorías de producción, las variables exigen un alto consumo de energía. Entre más calidad tenga el papel industrial, mayor ha sido el consumo de energía. Esto implica una mayor contaminación ambiental. La producción de banano, con lleva en sí, un proceso que actúa como un RIÑÓN ECOLÓGICO para obtener resultados similares al papel industrial. En este y otros artículos, nos referiremos a las variables productivas a utilizar en el proceso de un molino tipo foudrinier de 25 T.M.D.
    Para empezar, diremos algunos mejoramientos que realiza la actividad del papel de banano sobre la actividad bananera u otro cultivo frutal. El papel orgánico DE BANANO viene a convertirse en la mejor opción y la más inteligente forma de deshacerse de los desechos del campo de cultivo post cosecha. También esto puede ser aplicado a los desechos de la piña. En lugar de quemar los desechos secos con el grave peligro de provocar incendios descontrolados y acabar con la fauna y micro organismos del suelo , además de la injustificada acción de contaminar el aire con toneladas de CO2 , los cuales vienen a aumentar el CAMBIO CLIMÁTICO en forma exagerada y muy preocupante, mejor extraemos los desechos de la cosecha del campo y los convertimos en papel orgánico frutal. En lugar de enterrar los desechos de la cosecha, con grandes arados, después de haberlos fumigado con químicos aceleradores del secado para el follaje , mejor los convertimos en papel, tal y como lo proponemos para el tratamiento del banano y del café. Por lo que además nos da los dividendos adicionales al valor de la fruta cosechada. En lugar de dejar los desechos por cosecha, sobre el terreno, con el fin de que estos se pudran y ” producir abono orgánico “, el cual , en el
    caso de una inundación probocada por las condiciones climatológicas propias de este tipo de cultivos frutales masivos e intensivos, probocan barridas por los torrentes de aguas represadas durante la crecida de los rios, barriendo a este material orgánico, el cual va a ir a depositarse sobre los corales, acabando con la vida náutica del lugar costeño donde descargan las aguas. Es mejor convertir a estos desechos de la pos cosecha, en el papel necesario para producir nuestras cajas de embalajes utilizadas por la fruta, con el consecuente beneficio económico y ecológico, aumentando la eficiencia monetaria sobre el cultivo. Todos los desechos de la actividad bananera, de la actividad piñera y de la actividad cafetalera INDUSTRIALES EN EL PROCESO DE HACER PAPEL. Tómese en cuenta, que dichos procesos gastan en la cosecha de árboles, su transporte, su descortezado, en el astillado, su aplicación o almacenaje de la madera, su cocimiento, su proceso de blanqueo, el lavado de los licores, su refinamiento, su pulpeo, su cocimiento cáustico y luego con los hidro -sulfitos, su mezclado, su posterior acción de refinado para obtener las fibras, su dilución, su inyección sobre la malla formadora de la hoja de papel, su sistema de drenado, su sistema de prensado donde algunos puntos poseen sistemas de vacío, su sistema de encolado externo, su sistema de secado, su sistema de
    embobinado, su sistema de calandrando, su sistema de corte en la reembobinadora, su sistema de conversión y su sistema de impresión, cantidades de energía que se sitúan económicamente en el 50% del valor del producto . VARIABLES EMPLEADAS EN LA FABRICACIÓN DEL PAPEL DE BANANO. Esto es un proceso aplicado para hacer papel de banano y otros frutales. Este sistema productivo es muy liviano y simple, ya que no necesita desechar el agua de proceso, evitando así la contaminación hídrica y de filtración subterránea; evitando así también la contaminación eólica. Esto porque con el proceso industrial se utiliza calor producido con la quema de carburantes de petróleo. En contra posición al proceso industrial, está el proceso de secado empleado en la producción de papel de banano pues utiliza el secado solar, evitándose así la deforestación y el CAMBIO CLIMÁTICO. La clasificación de las fibras del banano y de la piña, pertenece a las fibras gramíneas largas, tanto así que se puede utilizar para la industria de los textiles, además de la producción del papel. Lo anterior hace que en el caso del papel este tenga propiedades muy resistentes, pero entendiéndose que va a depender del grado de refinación que se la dé. Con el uso de despatilladores de doble disco , adecuadamente calibrados antes de
    entrar la fibra proveniente del banano y de la piña a la batería de refinadores, se va a lograr una mayor calidad de la pulpa, lo cual es así esperado como resultado de este proceso . El refinado de doble disco va también a lograr una mayor eficiencia a la hora de abrir la fibra celulósica y su corte. Una ventaja existente es que además, las cáscaras y las hojas poseen componentes encerados, con los cuales también se logran finos que van a quedar se atrapados en las cavidades entre las fibras de la posterior formación de la hoja del papel. Las ceras reaccionan fácilmente en presencia de los álcalis en un rango de ph de 10 a 14. La ventaja consiste en que le da resistencia a la hoja formada y además transparencia. Es decir, con estas condiciones y una temperatura cercana a los 70 oC, obtenemos unos polímeros que recubren el papel. Si estas mezclas de papeles normales o reciclados, por las ventajas antes apuntadas, vamos a tener un mejoramiento en la resistencia de la hoja así
    formada . . EL PROCEDIMIENTO PRODUCTIVO Este comienza en la planta de procesado de la fruta para hacer el papel Otra manera sería traer los desechos del campo y llevarlos a la planta de proceso papelero . Allí se cortan y trituran en máquinas veloces .Posteriormente se desfibran y se aplican a un batidor, donde se les agrega el agua para hacer una pasta al 4% de consistencia .Esta debe ser refinada a un 2 % de consistencia en un refinador de doble o triple plato dentado . La pasta así lograda pasa a ser diluida hasta llegar a una consistencia de 1 % , densidad apropiada para la formación del papel , la cual puede bajar hasta un 0.7 % de consistencia para lograr los papeles delgados y en suma flexibilidad . Aquí es donde la escogencia de la química apropiada es necesaria aplicarla . Normalmente los tanques que van a alimentar la cabeza de la máquina formadora ,y van a necesitar de volúmenes de aproximadamente 40 m3 . Esta mezcla está siendo adicionada en proceso continuo a razón de 500 litros por minuto , de acuerdo al diseño de la cabeza dosificadora y a la abertura de los labios de la cabeza relacionada por la presión interna con respecto a la velocidad giratoria de los tres rodillos dosificadores , los cuales giran de 30 revoluciones por minuto , para eliminar así a la espuma de la superficie interna del fluido ,antes de salir en el chorro jet del dosificador de la hoja de papel .Este se proyecta contra el rodillo de nominado de pecho el cual es capaz de drenar ,por efecto de vacío al girar su masa sólida , el 90 % del agua al momento del impacto , estando por debajo de la malla formadora , la cual se desplaza a razón de 120 metros por minuto EN PAPEL PLANO y en papel TISSUE a 600 m/min. . Es así como se forma el papel en la primera parte de a producción de papel frutal de banano en su face húmeda y formativa . VARIABLES DE LA FORMACIÓN DEL PAPEL EN UNA MÁQUINA FOUDRINIER .CON UN PESO BASE DE 22.5 G/M2. EL DRENADO DE LA MALLA LINDSAY AL PRODUCIR EL PAPEL DE BANANO. A-CARACTERÍSTICAS DE LA MALLA LINSAY . MEDIDAS 2.34 X 13.9 M. ESTILO POLIESTER POLYCRIMP N|731. MESH 75/70 .DIÁMETRO WARP 7MIL. DIÁMETRO SHUTE 7MIL. DIMENSIONES DEL HUECO 0.0063″ A 00073″. HUECO DIAGONAL 0.0097″. % DEL ÁREA ABIERTA 24.23%.PERMEABILIDAD AIRE 650 FM . SE REALIZARON LAS PRUEBAS EN UNA PRODUCCIÓN DE PAPEL TISSUE DE 22.5 G/M2. A.- FÓRMULA UTILIZADA EN EL MOLINO PULPA QUÍMICA DE LA CASA RESTIGOUCHE 40 KG. PULPA MECÁNICA DE FIBRA DE BANANO 9 M3 AL 4%. PULPA MECÁNICA GROUNDWOOD 50 KG. COLORANTE AZUL 135 G/TANDA, ÁCIDO SULFÚRICO 850 CC/ TANDA DISPERSANTE P-23 500 CC/ TANDA. BACTERICIDA RX-41 440 CC/ TANDA. PREPARACIÓN DE LA FIBRA DE BANANO.750 KG/ TANDA DE 45 MINUTOS. H2O2 7 LTS,Na2SiO4 consistencias del proceso: pulper 4.62%, T-1 .4.2% ,Ttamiz 1.20 %, celda número 1= 1.14 %. celda número 6= 1.19% T-6= 0.036%,T-4=4.02%.PH del pulper 9.7,PH CHEST T-1-9.3,PH CHEST T-2-8.9, PH CELDAS DE FLOTACIÓN 8.7, CHEST T-4 =8.0 , PH DEL CHEST -5 = 7.9 . CONSISTENCIAS REFINADOR 3.13% AMPERAJE 90 AMPS. ,CONSISTENCIA DE LA CABEZA 0. 442 % , CONSISTENCIA DE LA MALLA 0.204 % .RESULTADOS PARA EL PAPEL PRODUCIDO. PESO BASE 22.50 G/M2. TENSIONES T.D.M. 310. Y T.A.M. 120 . RELACIÓN ENTRE TENSIONES 2.58 CALIBRE 88 MILS .ELONGACIÓN 13 %CONSISTENCIA EN EL REGULADOR DE CONSISTENCIA 3.13 %, P.H DEL MOLINO 7.9 . VARIABLES PARA LA MÁQUINA DE PAPEL. PRESIÓN DE LA CABEZA 0.330.DOSIFICACIÓN DE LA PASTA 8.5 VUELTA VÁLVULA DE GALLETA DE 4 ” TUBERÍA DE ALIMENTACIÓN. VÁLVULA DE AGUA DE DILUCIÓN ALIMENTADA CON TUBERÍA DE 4 ” Y VÁLVULA DE GALLETA 10 VUELTAS. CALIBRACIÓN DE LOS LABIOS DE LA CABEZA 0.01 CM0 140 ,VACÍOS. CAJAS DEL FOUDRINIER 1 IN HG. ,NÚMERO DE FOILS -CUCHILLAS DE DRENADO DE LA MALLA-EN EL FOUDRINIER 5, PRESIÓN DEL RODILLO TOMADOR-COUCH- 4.8 4K/CM2 , PRESIÓN EN EL RODILLO PRENSA4.0 K/CM2, RODILLO DE SUCCUÓN DEL FIELTRO INFERIOR 12 CM2 HG. VACÍO DE CAJA DE SUCCIÓN DEL FIELTRO INFERIOR EN LA FOSA 8 IN. HG.TEMPERATURA DE L AGUA DE LAVADO DEL FIELTRO SUPERIOR 42 °C.PRESIÓN DE LA CUCHILLA CREPADORA SOBRE LA SUPERFICIE DEL SECADOR YANKEE 4.0 K/CM2 , SE UTILIZÓ UN CILINDRO YANKEE D 2.2M DE DIÁMETRO. PRESION DE VAPOR A LA ENTRADA DEL RODILLO YANKEE 69 LB/IN2. AMPERAJE DEL MOTOR DEL YANKEE 180 AMP. PRESIÓN DE VAPOR A LA SALIDA DEL RODILLO YANKEE 64 LB/IN2. VELOCIDADES. VELOC. DEL YANKEE 539 M/MIN. , VELOCIDAD DE LA CALANDRIA 439 M/MIN . VELOCIDAD DEL ENROLLADOR 433 M/MIN.En las anteriores variables utilizadas por el molino foudrinier para producir un papel de banano con cuerpo tissue de 22.5 gr. PARA EL PAPEL DE CAFÉ.
    PAPEL DE CAFÉ. LA UTILIZACIÓN DE SUSTANCIAS DISOLVENTES, PARA SU FABRICACIÓN POR EL MÉTODO DE LA FUSIÓN
    Este tipo de papel se produce fundiendo las fibras celulósicas y otros azúcares pesados, partiendo de una sustancia polimérica capas de fundir esta materia prima. Por ellos partiremos de dar algunas pautas para fabricar este polímero disolvente, el cual después de aplicarlos sobre el café en grano, este se funde primero. Luego, una vez fundido, se procede a chorrear-lo o pintarlo en forma de película laminar sobre una superficie lisa. Posteriormente se expone al sol y esta pintura o líquido viscoso, se gelifica formando una película delgada de papel, el cual se separa del molde sobre la que fue chorreada. Las siguientes pauta son las que se emplearon en formar la sustancia productora de papel fundido y chorreado de café.

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