PRÓLOGO 2 AL ÍNDICE N-11. EL PAPEL DE BANANO. LA MECÁNICA. EQUIPO UTILIZADO. PROCESO DE FABRICACIÓN.

LA MECÁNICA DEL PAPEL BANANO.EQUIPO UTILIZADO.PROCESO DE FABRICACIÓN. LA MECÁNICA DE LOS EQUIPOS.El papel de banano es una gran oportunidad de eliminar los residuos contaminantes del medio ambiente durante la actividad frutera . Es más , se puede decir que es la forma de limpiar para producir empaques que sirvan en la transportación de la fruta a sus diferentes puntos del mercado global . Pero también es la oportunidad de dar nuevos empleos a los desplazados y lograr que se asienten en un mismo lugar y que se radiquen en forma estable , en los poblados bananeros . En esta actividad bananera , eu una norma general , de que el trabajo está hecho para las personas saludables y que se encuentren en magníficas condiciones físicas . Esto es , que no cabe la posibilidad de que se pueda vivir allí enfermo y ser útil . Esto es así porque la actividad demanda un flujo contínuo de movimiento que solo un cuerpo sano y vigoroso pueden soportar . El papel de banano viene a bajar la urgencia de estas demandas productivas . El papel de banano es una actividad que , auque intensa , pero con muchos niveles de aplicación . Desde la fuerza bruta del papelero , pasando por las actividades ingenieriles de planeamiento y controles , a las actividades de conversión . Estas pueden ser mecanizadas pero también las hay investigativas y artesanales . Es decir , con ello se está logrando establecer una comunidad de muchos niveles y todos ganando bien . Lo mismo da que un investigador se gane un sueldo de una O,N,G. o de una universidad de $1500 / mes , que un operario especializado en las máquinas de producción de papel que producen a 3000 metros cuadrados de papel por día . Lo mismo da , que una máquina convertidora consuma papel para producir cajas de embalaje de cartón para el transporte del banano a razón de $1 por caja , que un artesano papelero que produzca 30 metros cuadrdos por día y hace con ello una libreta en papel de banano , que vende a razón de $ 5 cada una y coloca, entre el turismo curioso que llega a las baneras a inspeccionar que es lo que le están vendiendo como fruta para sus ensaladas que le dan en los hoteles o supermercados donde las compra la fruta todos los días, y logra vender 10 unidades al día ,obteniendo $50 diarios que al final del mes le generan los mismos $1500 mensuales , pero esta vez de una manera honesta , independiente y honorable para su espíritu y valores personales . Aquí , tanto profesores como estudiantes en post del título de grado de INGENIERÍA QUÍMICA , encuentran por sí solos , una ubicación magistral . Para el papelero que está siendo arrastrado por la competencia basada en el mercado de volúmen y la eficiencia de los consumos energéticos , de la disponiabilidad de materias primas , aquí encuentran su tabla de salvación . Es el caso de los pequeños molinos con máquinas papeleras que producen 25 T.M.D. en competencia con las que son capaces de producir 500 T.M.D. . Para estas pequeñas , por sí solas ya no debería existir . Pero el papel de banano les abre una puerta de salvación . Para los grandes molinos de grandísimas capacidades productivas , el consumo energético está optimizado . Entonces ¿ qué pueden hacer las pequeñas ? . EN REALIDAD SI ES QUE DESEAN SEGUIR EN EL NEGOCIO , LA RESPUESTA ES ENCONTRAR UNA ESPECIALIZACIÓN QUE CONSUMO MUY POCA ENERGÍA ,QUE LIMPIE EL AMBIENTE Y PRODUZCA PRODUCTOS ESPECIALIZADOS DIFERENCIADOS , DE EXCELENTE CALIDAD . Todo esto lo pueden encontrar en las producciones del papel de banano y otros PAPELES FRUTALES , tales como el papel de piña y el papel de café ESTOS SON LOS DATOS DEL SECTOR BANANERO: Una plantación de banano contiene 4000 plantas de plátanos por hectárea . Produce 25 toneladas de bananos por hectárea . Cada racimo de fruta y ráquis pesa 50 kg y contiene 100 banano útiles . Cada banano pesa 125 gramos . El 25 % del peso es materia seca . Se utilizan en la plantación insumos por un valor de US $ 3990 / hectárea Y SE VENDEN EN EL MERCADO a US $ 6100 / hectárea .Claro está que esto no es lo que paga el consumidor final que requiere de la fruta ,el cual es un sueño para esta disertación , pero eso no es asunto de nuestro costal . Cada racimo requiere una caja de empaque para 100 bananos . Cada caja cuesta US $ 1.0 pagado a las papeleras que las suplen . Este precio del costo de la caja sólo es logrado por eficientes molinos de papel modernos con bajo consumo energético , gracias a su magnitud de sus enormes dimensiones . Es decir , el precio de la celulosa no importa mucho , lo que realmente importa es la capacidad de producción reduciendo así los deficiencias del consumo de energía . El problema es de donde se está sacando la materia prima para estos molinos . Se parte de la producción de madera cultivada . Enormes áreas de bosques son necesarios para ello .Pero hay en este siglo XXI un problema . ES QUE LA POBLACIÓN MUNDIAL CRECE EN FORMA DESORBITADA . En un siglo pasamos de 1000 a 7000 millones de seres humanos . Se estima que pronto vamos a ser 22,000 millones de habitantes . Todos comemos y necesitamos un espacio .La alimentación que se requiere ha crecido en forma impresionante al punto de variar las dietas consumiendo dentro de las raciones básicas y comidas secas ,las mismas cáscaras que en los siglos anteriores se desechaban . Por ello , es que se necesita el consumo de fruta en forma creciente a la ene exponencial , para poder hidratarnos y consumir la medicina alternativa dentro de las frutas . Pero es esto precisamente lo que va alterar la producción de las cajas de los papeleros . El terreno demandado en forma creciente por las fruteras, se le disminuye en área a la producción de la madera . Y entonces ¿ de a dónde va a salir las cajas para empacar la fruta que viaja con empaques y embalajes de cartón celulósico proveniente de los bosques maderables? . Es notorio como el molino de papel más grande y moderno del mundo está entre Uruguay y Argentina alimentándose de la floresta amazónica del Brasil , para poder producir las cajas de cartón para la industria frutera a costos risibles . Esta celulosa barata y energía del mismo río de inmenso caudal , para producirla barata y bajar los precios ,sin sacar cuales son los costos verdaderos porque no existen , porque los tomo de los recursos que me encuentro libres y nada más ,obteniendo así la ventaja y sacando del mercado a los molinos papeleros más pequeños .Así cualquiera puede si tiene el poder de decisión de los bancos financistas en manos del poder político y empresarial . Esta discordancia entre fruteros , papeleros , transportistas , productores de energía y precios de mercado, falseados por apreciaciones erróneas de los costos para lograr competencias destructivas de los más pequeños , obviamente que son la causa del CAMBIO CLIMÁTICO Y DE LA ECONOMÍA ENTRÓPICA .PRODUCCIÓN.A nuestro molino de PAPELERA SANTA ROSA ha llegado una orden de producción por 300 T.M. de papel de banano crespado a un 3% con peso de 25 gramos / m2 . Nuestro molino posee tres turnos de operarios papeleros que se aprestan a producirlo a razón de 22 T.M.D. . Esto quiere decir que durante los próximos 13 días vamos a estar ocupados en dicha tarea , trabajando día y noche . Para nuestra gerencia es un alivio haber vendido dicho producto de papel de banano crepado de 25 g/m2 con resistencia húmeda .Para nosotros , los papeleros , es un reto que nos aprestamos a cumplir . La naturaleza de las plantaciones de banano nos darán la materia prima para poder realizarlo .Estos pinzotes de banano ,han sido extraídos en la región de Guápiles y Santa Rosa de Pocosí , en el Litoral Atlántico de Costa Rica . Debemos de considerar una pérdida de peso equivalente al 10 % . Por consiguiente , si el ráquis de banano contiene un 4% de fibras celulósicas , entonces por cada kilogramo de ráquis vamos a obtener 40 gramos , menos una pérdida de 4 gramos . Esto es que nuestro rendimiento de obtención de fibras es de 36 g/ kg de pinzote . Entonces por cada T.M.de papel de banano se van a necesitar 36000 g de fibras de pinzote o ráquis . Las distancias a recorrer están en el rango de 15 Km para llevarlos a la compactadora de fibras . Aquí son exprimidos y secados al sol . Luego pueden haber dos posibilidades . Una , hacer láminas de pulpa utilizando mallas de filtrado de 1 m2 , 50 mesh. , o en su defecto , hacer pacas compactas de 100 kg . Las fibras , largas o cortas , estan dependiendo de si son para uso textilero o son para uso papelero . Por cada 36000 g. de fibra de pinzote obtenemos 36 pacas secas . Estas pueden ser transportadas por un pequeño camión . Las 300 T.M. de papel , van a requerir 10800 pacas de fibra . En un trailer pueden ser llevadas 500 pacas de fibra .Por lo tanto , se requieren 20 vagones de ferrocarril . Esto es un tren . Las dos posibilidades son las de realizar el papel en Limón o en San Antonio de Belén de Heredia .También tiene estas mismas condiciones ferrocarrileras en San Rafael de Ojo de Agua . Sendos destinos , al Este o al Oeste posee un ferrocarril . En ambas direcciones se hizo dos pruebas entre 1997 Y EN 2006 . Para el caso de RECICLADORA EL ROSARIO S.A. ,subsidiaria de PAPELERA SANTA ROSA S.A. , ubicada en NARANJO de ALAJUELA ,la estación más cerca la encontramos en ATENAS DE ALAJUELA a tan solo 8 Km . de distancia . La producción frutera de banano puede extraer 60 T.M.D. de fibra por día en 60000 Ha de plantaciones . Es decir , por cada 10,000 Ha obtenemos 6 T.M.D de fibra seca . Por 1000 Ha de plantaciones hay 1 T.M.D. den fibra seca . Esto equivale a 3 empacadoras de fincas de 340 Ha de banano . Entonces el resultado es que debemos recoger la fibra de 10 empacadoras por espacio de 3 meses de anticipación . La fibra del papel de banano es reconocida por los laboratorios de papel, por subir las tensiones de la mezcla de los papeles reciclados ,obteniéndose papeles producidos en los molinos , de gran estabilidad . El molino ubicado en San Antonio de Belen obtiene beneficios por la calidad de la mezcla propuesta . Las 300 TM de papel de banano , están listas para producirse con las primeras 100 TM de fibra que le lleguen . Esto es , un mes antes de la producción . Adentro de las instalaciones hay que estar preparado . Las telas deben de estar en la mitad de la vida útil . Además deben salerse cuál es su capapcidad de drenado . Los volúmenes de agua de proceso equivalen a 10 m3 por cada 30 minutos de batido y su posterior alimentación al proceso . Esta alimentación de agua proviene de las aguas blancas del proceso . El ph del proceso se ha normalizado a la requerida para hacer el papel de banano . Los batidos en nel púlper están movidos por una fuerza de 150 hp de potencia . Esta mezcla con un 70 % de papeles reciclados no se mezclan con el 30% de la fibra de banano y se deposita en el tanque de proceso de 40 m3 . Se despastilla a razón de 40 gpm y con la aplicación de 100hp. De seguido se refina a razón de 40 gpm con una aplicación de 100 hp .Se diluye sa razón de 600 gpm para entrar a la cabeza de formación del Foudrinier . La velocidad de la malla de formación se estabiliza a una velocidad de la malla de formación y se estabiliza a una velocidad de 500 m/min. . Las dos telas de drenado son prensadas en el rodillo prensa con vacío de 15 in Hg . El rodillo secador gira a 501m/min. y demanda una presión de vapor de 8 kg/cm2 ,para una temperatura de 250 °c.El agua drenada y el agua blanca se reciclan limpiándola en los recuperadores de fibra y celdas de flotación. El crepado se logra en la separación del papeldel cilindro secador , dándole un peso aparente al papel , al reducir la velocidad del embobinado en un 3% . Para mayores detalles acerca de los procesos papeleros que utilicen fibras celulósicas de banano ,pueden escribir a PAPELERA SANTA ROSA .santarosapapelbanano(arroba)yahoo.com .Más detalles en WWW.SANTAROSAPAPELBANANO.JIMDO.COM . LA FORMACIÓN EN MÁQUINA..Como su nombre lo indica , la hoja húmeda del papel de banano ,piña y café , tienen características internas apreciables con respecto a los papeles normales a partir de la pulpa de madera . Los papeles frutales ,estos son , los que tienen de por sí mismos una mezcla de finos ,fibras cortas , fibras intermedias y fibras largas provenientes de sus frutas y de sus matas , las cuales al pasar por el despastillador y en un pH alcalino , y luego por el refinador , adquieren propiedades plásticas a la hora de formar el pergamino . Esta mezcla queda atrapada en el reticulado del papel , pero algunos finos se quedan atrapados en las telas de formación y drenado , por la acción de las prensas rotativas , que majan los fieltros conductores de la película del papel .Lo importante aquí es lograr formar este tipo de papel de banano o de piña con sus elementos plastificantes entre el reticulado de retención de las fibras largas de la celulosa , pero ensuciando lo menos posible a los fieltros de conducción de la hoja húmeda formada en la mesa de formación del FOUDRINIER . Por consiguiente , el tipo de fieltro conductor de la hoja , va a tener cambios importantes en relación a los tradicionales utilizados con regularidad en los procesos que contienen la fibra celulósica que proviene de la madera de los árboles así utilizados . Las telas de drenado se utilizan para poder prensar el papel húmedo ,para extraerle la mayor cantidad de agua , puesto que se pasa de un 10 % de consistencia el el papel húmedo presente al final de la malla a un 35% de consistencia justo antes de pasar por contacto al secador cilíndrico Yankee . Este importante cambio se da en la prensa con rodillos con caja de vacío. Estos dos rodillos , el de prensa y el que tiene caja de vacío interna , están cubiertos por telas o fieltros que los separan entre sí , cada uno . El rodillo de prensa , el cual tiene un diámetro de 600 mm por una logitud de 2000 mm , está recubierto por una capade hule endurecido con una fórmula especial , que además de cumplir con las normas de dureza , posee una pequeña corona ( con altura mayor del espesor en el centro del rodillo que a los lados ) en el que comienza en los extremos con 1 mm y en el cetro posee 5 mm de diferencia , para terminar en el otro extremo , con 1 mm. Este rodillo posee esta circunvalación para lograr que la presión ejercida sobre el rodillo de vacío sea uniforme . Este rodillo está cubierto en forma abierta ( separado del rodillo de vacío ) por el fieltro conductor de la hoja de papel . En su recorrido , después de pasar por el rodillo prensa , la hoja de papel es transferida por el rodillo pasador , el cual al ser prensado contra la superficie plana del rodillo secador , se transfiere a este , la hoja de papel . Esto sucede porque además de ser prensado contra la superficie lisa y caliente del rodillo secador , la hoja de papel tiene la tendencia de pasar de las superficies más asperas a las más lisas . Es por eso que este concepto es válido para el caso de pasar la hoja húmeda que viene en la superficie de la malla y el rodillo tomador y la transfiere a la superficie del fieltro y luego esta se lo pasa al rodillo secador . Este fieltro conductor de la hoja de papel se le conoce como fieltro superior del rodillo prensa . Es importante limpiarlo en operación . Su recorrido está dado así : Primero el rodillo tomador . Luego la prensa de vacío con su rodillo prensa . Luego el rodillo prensa contra la superficie caliente que el que entrega a la hoja de papel húmeda con 40 % de consistencia . Luego siguen los rodillos de retorno enumerados así : 1 – El tensor del fieltro . 2- el de la vuelta superior . 3.- rodillo acondicionador o de estiramiento transversal , para estirar la superficie del fieltro . 4.- rodillo guía del fientro . 5.- rodillo de la segunda vuelta hacia el rodillo tomador . Entre el rodillo -2- y el rodillo -3- hay que poner una caja de vacío para fietros . Entre el rodillo 2 y 3 debemos poner una ducha de soluciónde limpieza para solubilizar los polímeros plastificadosnde los jugas de las frutas remanentes . Entre los rodillos 4 y 5 ,debemos poner una caja de vacío para remover por la otra cara del fieltro ,laas restantes suciedades . Por otro lado , el rodillo de vacío también está cubierto por el otro fieltro abierto con retorno contínuo que va a una fosa inferior . A ESTE FIELTRO LE LLAMAREMOS FIELTRO INFERIOR . Este debe ser lavado en operación tal y como lo hicimos con el fieltro superior . La velocidad contínua de este proceso de secado en húmedo , es de 500 m/min. en el sentido de avance .EL SECADO .Después de que la película húmeda ha sido formada en el foudrinier , y prensada en la sección de fieltros con prensa al vacío , esta pasa del fieltro a la superficie caliente del rodillo secador , el cual tiene vapor vivo en su interior . Este rodillo ,cuyo diámetro va a depender del rango de velocidades de diseño de la máquina formadora de papel . En este caso , en que la sección de formación de la hoja de papel húmedo se realiza a razón de 500 metros lineales / minuto con un ancho de 2 m.. Por consiguiente tenemos que hay 1000 metros cuadrados de papel por minuto , y como la malla del Foudrinier tiene disponibles para el área de formación , 6 m de longitud por 2 m de ancho , resulta ser que se forman 12 m2 de papel cada 0.72 segundos .Entonces el rodillo de secado , el cual gira a la misma velocidad de la máquina , recorre 500 m/ min . Es decir , que hay 1000 m2 / min . que le llegan al cilindro secador , con una consistencia de 40 % y sale de este rodillo a 92 % dee consistencia . Esto es papel formado y secado que posee una humedad de un 8% . Es por ello que este rodillo secador deba tener un diámetro de 4m . con lo que el área es de 4 TT R , o sea una a´rea de A= 25 m2 . , con lo que estamos duplicando el área de formación de la malla para la exposición al calor . Esta superficie de secado giratoria debe suministrar el calor suficiente para la evaporación del agua entre las fibras en un 52% dela consistencia que le llega , para el caso de un papel de 25 gramos por metro cuadrado de peso base . Podemos entonces calentar calculando cuál va a ser la producción así : P = A x V P.B. x T donde P es la producción , A es el área de secado , V es la velocidad de la máquina en el cilindro secador , P.B. es el peso base del papel , T es el tiempo de producción . Entonces tenemos que podemos calcular asi la producción : P = 25.12 m2 x 500 m/ min . x 25 g / m2 min x 60 min/hora x 1 T.M./ 1000 Kg x 1 Kg / 1000 g . Entonces , sustituyendo los valores tenemos que la producción es P = 2.5 x 10 x 5 x 10 e 2 x2.5 e 1 x 6 x e 1 / ( 10 e3 x 10 e 3 ) .D e donde que la producción es igual a 1,98 T.M / Hora . donde T.M. son toneladas métricas cada hora .Esto quiere decir que el secador seca 1.98 toneladas métricas cada hora . Por consiguiente , hay que suministrarle al rodillo secador el vapor saturado , transportador de la energía que necesita para el secado , como producto de quemar en la caldera el búnker . Resultando así un vapor sobre calentado , el cual al recorrer una distancia entre la caldera y el rodillo secador llega saturado . Este vapor se produce el una caldera de 500 Hp ( quinientos caballos de potencia ) , suministrando 5.2 Kg/ cm 2 .( kilogramos por centímetro cuadrado ) . El recorrido de la tubería de presión de acero o hierro negro , cédula 60 es de 100 metros . Por lo tanto hay que hacer un balance energético y calcular cuanta agua condensada se produce en este recorrido al saturarse el vapor , y eliminárla 5 metros antes del secador , por medio de una válvula , en un by-pass o puente , previsto con una válvula reguladora y un tanque flastanq o tanque de separación del agua condensada . El vapor a 5 Kg / cm 2 en entra al cilindro secador , por medio de su eje previsto con un distribuidor de vapor . Tmbién está este cilindro secador , provisto de un sistema de recolección del condensado que se precipita en su interior , durante la pérdida de calor en el secado del papel . Este cilindro suministra calor al secado del papel produciendo una temperatura de 280 ° C . capaz de secar 2 t.m. por hora de papel de banano y otros frutales .OBJETIVO. El refinador de discos , apoyados uno frente al otro ,y presionándose a su vez contra sí mismos , con aberturas calibradas dependiendo de los parénquimas leñosos de la cubierta de las fibras celulosas a procesar . Para el caso de los papeles frutales , los cuales ya tienen fibras cortas provenientes de la corteza del raquis , de las cubiertas de las hojas que poseen otra capa de ceras de las cáscaras de la fruta que se componen de estructuras similares a la de las hojas con fibras cortas enceradas , de la pulpa de la fruta ,- en el caso de la piña y mango – con fibras largas , y del raquis de la fruta , con fibras largas : y de las fibras muy largas de las hojas , debajo de la capa de ceras . Todo ello da una mezcla de fibras que debe ser refinadas . En el caso de las ceras , para quebrarlas y convertirlas en cortas perceptibles a las reacciones químicas . En el caso de las largas , para ajustarlas al tamaño adecuado para hacer la trama del papel que sea capaz de formarlo resistente y que además retenga a las ceras reaccionadas con el proceso de pulpeo etílico cáustico modificado . MOLDE DE DISCOS Diámetro : 500 mm . Espesor 15 mm . Dos hileras de ranuras concéntricas . La inferior con dientes ranurados de 15 mm de ancho por 100 mm de largo . Profundidad de los dientes : 5 mm .No de dientes distribuidos sobre el área de contacto . C- CONSTRUCCIÓN Como ya vimos en la construcción del despastillador – deflecker – debemos hacer un molde de madera con todas las características de los discos apropiados para la refinación de esta mezcla de fibras , previas a la colada del hierro fundido . Estos discos deben de estar en la cámara que permita un volumen resistente de 10 litros de pasta . Entonces las tapas de hierro colado deben soportar la presión interna del refinado de una pared de 20 mm . Ambas tapas se unirán con tornillos de cabeza con tras grados de temple o resistencia . Torneando los huecos en el frente de la tapa que coincida con la otra . Dentro de la cavidad se atraviesa un eje de acero inoxidable de 45mm de diámetro . Una cara de ambos discos está atornillada a una de las tapas de cobertura del refinador : Disco inmóvil . El otro disco gira presionado sobre el otro . Velocidad de giro : 1750 r.p.m. . Potencia requerida : 100 Hp. .Estos son equipos con características nuevas orientadas a este fin y es por ello que vamos a construir un despastillador -deflecker – para esta nueva industria extractora de la celulosa . PROCEDIMIENTO – Primero que todo vamos a definir un volumen de pasta de celulosa frutal que va a entrar al equipo . Se trata de un flujo proveniente de un tanque de 40 m3 anterior al equipo , con una consistencia de 4% de fibra , bombeado por una bomba -GOULD PUMP – de impeler o flecha abierta ,con capacidad de 40 galones / min . e impulsada por un motor de 50 Hp trifásico y sellado , ubicado al pie del tanque , el cual tiene agitación constante por medio de un agitador de 3 aspas y colocado a un tercio del suelo del diámetro del tanque movido por un motor de 25 Hp. El despastillador es alimentado por una bomba de 40 gal/ min. a una altura de 4 m e inyectada el flujo en el despastillador , el cual tiene un volumen de retención de 3 gal y que a su vez descarga el mismo flujo de entrada . Ahora concentrémonos en este equipo .El flujo de pulpa a tratar , hace que este tenga modificaciones importantes .Se trata de una cámara de 3 gal . que estatravesada dada por un eje de acero inoxidable de 2 in ddiámetroro .soportado por rodamientos de balineras , fuera de la cámara .Dentro de la cámara de despastillado , van a ver dos platos de acero perforados con agujeros de un diámetro de 0.5 cm y destribuidos por toda el área en forma radial y a su vez concéntricos . El espesor de ambos platos debe ser de 15 mm .Los dos platos están en el centro de la cámara , uno frente al otro . Pero solo uno va a girar . , el otro permanece fijo enfundado dentro de un saliente de la cámara interna . La pasta entra por la parte trasera del plato fijo y es expulsada por la parte superior de la cámara por las revoluciones que ejerce sobre el plato giratorio . Este disco gira a razón de 1750 r.p.m. movido por un motor de 100 Hp .. La razón es para eliminar cualquier grumo de fibras presentes , desgrumando los nudos pero no cortarlos y también a las fibras .Asu vepredicarar una inchazón en el interior de las fibras . CONSTRUCCIÓN DEL DESPASTILLADOR FRUTAL El primer paso econstruirir la cámara que va a retener el volumen de 3 galones de pasta ,más los dos discos giratorios . Este volumen se traduce a un volumen idéntico y circular horizontal , tallando una pieza de madera con todos los detalles externos e internos de la máquina . Teniendo eso , procedemos a colocarla en la cámara de fundido , sobre la arena , enterrándola en ella. Se colocan los ductos de conducción de la colada de hierro fundido y se cierra la cámara . La colada de hierro fundido se prepara con los materiales correctos y sus pesos según la fórmula de pesos de la fundición apropiada .Se levanta la temperatura a 2000 oC y se chorrea esta mezclde hierrorincandescentete en el molde . El trozo de madera tallado con la cámara del despastillador se sublima en el acto . Cuando la colada se enfría , se procede a tornear la cámara interna hasta darle las medidas correctas .Se coloca el eje con sus rodamientos y sus platos .Se fija el plato inmóvil a lcarcasaza de la pieza colada . Se cierra el despastillador con sus válvulas de entrada y salida del flujo . Los platos de acero inoxidable son cortados de una patina de 2.5 mm . Se calibran . Se someten a la perforación y ajustes del torno . Se procede cromar losos con una capa extra . Se procede a armar el equipo . INSTRUCCIONES Para las correspondientes instrucciones tanto de proceso como de instalación y construcción , favor de comunicarse por medio de santarosapapelbanano .adelantarían otros conceptos fundamentales descritos en estas secciones de trabajo La formación de la hoja de papel ,depende del flujo laminar que se logre establecer sobre la malla de formación . Este implícitamente está dependiendo también de un drenaje adecuado para que la hoja húmeda esté formada en el menor tiempo posible y ocupe la menor longitud sobre la malla en movimiento .Para estos casos cuya velocidad de formación es de 120 a 500 m/min , según sea el peso base adecuado al producto que se desee producir . Podemos decir , que el papel húmedo debe de dejar de ser una suspensión húmeda hasta llegar a la mitad de la malla . A partir de aquí , comienza el acondicionamiento de la hoja húmeda para que obtenga las características de papel . Para ello vamos a comenzar a explicar lo siguiente : la cabeza formadora es la encargada de hacer que un flujo turbulento a la entrada , se convierta en flujo laminar . Debe lograrse hacer una película de agua tan delgada como sea posible , a base del caudal de salida a partir de la abertura de los labios. La lámina de agua , por decirlo así , en forma de cortina tipo burbuja transparente , cae de inmediato sobre el rodillo de pecho , el cual es ranurado para poder orientar el caudal del agua . Este rodillo de pecho , el cual está por debajo de la malla recolectora de formación del papel , tiene un diámetro de 600mm y gira a la velocidad de 150 metros /minuto a 500m/min . según sea el caso . Su masa es de bronce fosfatado para evitar el desgaste de las mallas metálicas de cobre .También se pueden usar con mejores resultados las mallas de plástico , la cual avanza en forma tangencial al rodillo de pecho. Este tiene la función de contener el flujo laminar,y sostener el peso del mismo para evitar la deformación de la malla ,además de darle el tiempo necesario -casi instantáneo -para que la película laminar de la fibra con agua al 0.9%de consistencia siga la malla . Es decir, que estamos haciendo que el flujo laminar que sale de los labios de la cabeza de formación siga en forma homogénea sobre la malla . Este caudal Q = ( V / A ) / T donde Q= A CAUDAL , V VOLUMEN , A= ÁREA ,T=TIEMPO , Es el volumen de la película de agua laminar con pasta al 0.9% de consistencia que cae sobre el área de la malla en el momento del contacto en un tiempo en segundos . Este es de 500 galones por minuto para el caso de los papeles frutales de banano ,piña y café . El rodillo de pecho tiene la función primaria de retener el agua un segundo sobre la malla , en su primera instancia , de tal manera que se forme una ola , es decir , una onda que camina sobre la superficie de la malla . En segunda instancia , el rodillo tiene la función de drenar el agua de este choque , pero por debajo de la malla a fin de lograr que la hoja no se rompa , Como hemos visto en la MECÁNICA DE LODOS , artículos escritos en esta página web , una ola avanza con su masa de sólidos sobre una superficie lisa; arrollándose sobre sí misma y desplazándose por delante de la cresta . Aprovechando este fenómeno de avance ,se recurre a que esta cresta pase antes de estallar , a drenarse y manejarse por debajo de la superficie de la malla . Por allí se va pegada esta película de agua y hay que sacarla conforme avanza , con las cuchillas u hojas raspadoras de las cajas de vacío , las cuales tienen un ángulo de 7 grados de pendiente despuéspues de filo , para producir un vacío natural por desplazamiento de la velocidad del recorrido de la malla . Lo mismo sucede con los rodillos cuando giran por debajo de la malla , comenzando con el rodillo de pecho , el cual por tener mayor masa , ejerce un vacío mayor y por eso va a sacar más agua de la cresta de la ola. Por eso es que posee ranuras , porque por allí se conduce el agua drenada . Tal es este primer drenaje , que la consistencia de la película del chorro laminar de los labios de la cabeza , sube de 0.855 % a 3% en el primer metro de avance de la malla a 500m/min. Entre rodillo y rodillo de soporte de la malla se colocan cajas de vacío con una succión de 1.5 atmósferas / cm2 y foils (hojas raspadoras de drenado ) con su ángulo de 7 grados , produciéndole un vacío de 1 atmósfera . El buen funcionamiento de estos elementos de drenado está obseavable cuando la película de agua sobre la malla y luego se desapaperece , cuando está a la mitad del recorrido . Es entonces que se observa brillante la primera parte de la malla y luego se ve opaca , cuando termina la otra mitad de la malla . Esto es porque al final , la consistencia se encuentra en un 10% lista para ser levantada por el rodillo tomador ( pic up roll ) .Debajo de la malla , y faltándole 1 metro para terminar el avance de la malla, colocamos dos capas de vacío , con el fin de compactar más la hoja húmeda así lograda . El rodillo tomador , el cual está envuelto por fieltro de desarrollo contínuo y que le da la vuelta al sistema de prensado – drenado que continúa después de haber formado la hoja de papel húmeda – se acciona sobre la malla que gira sobre el rodillo de retorno . Es así como se hace un prensado húmedo entre el rodillo de retorno y el rodillo tomador , siguiendo la hoja por el fieltro de prensado . P. . Hemos visto ya , como el papel formado en húmedo y prensado en la sección de fieltros , han obtenido una consistencia de 40 % .Este es así transferido a la superficie caliente del secador rotativo por medio de un rodillo prensa fieltro -cilindro secador . Este tiene una área expuesta de 25 m2 la cual rota a 500 m/min . y eleva la consistencia del papel , de 40 % a 92 % . En este punto , el papel debe ser extraído en forma continua . Es por esto ,que al papel lo tenemos que extraer continuamente y es por esto que lo tenemos que arrollar en forma de bobinas . Para ello tenemos que colocar una cuchilla de hierro dútil cuyo canto va estar raspando la superficie giratoria del secador yankee . La ventaja de este tipo de secador , es que economiza una gran sección de secadores utilizando en otras secciones similares , y para la capacidad de producción limitada que tenemos por la ideocincracia del cultivo de banano , este secadores el que mejor se ajusta a estas condiciones de papeles de 25 a 30 g/m2 , pero con altas tensiones como es el caso del papel de banano y e lpapel orgánico https://santarosapapelbanano.wordpress.com/2011/03un-rinon-ecologico-para-los-frutales-y-el-papel-organico-frutal/ . Las cuchillas deben ser de un acero más suave que el utilizado emn el colado de la superficie del secador Yankee. El accionar de la cuchilla separadora hace que el papel se despegue de la superficie caliente . Después del uso de esta cuchilla para el despegue del papel, este debe jalarse y ser arrollado en la sección de embobinado a la salida del secador . Esta sección del embobinador debe ser provisto de un cilindro de 1.5 m de diámetro y 2 m de largo , en posición horizontal y accionado por un sistema de poleas . Esto da la ventaja de poder reducir o aumentar la velocidad del embobinador con respecto a la velocidad del secador , lográndose efectos de estiramienyo o de crepado , según sea la necesida , dándole otras propiedades al papel en aspectos como mayor calibre con igual cantidad de pasta , o efectos de mayor estiramiento , para efectos de empaque o embalaje ,con respecto a los controles de la explosión del papel o de sus tensiones , tanto en dirección de la máquina , como a través de la misma . La barra del arrollado del papel se coloca sobre la superficie del cilindro embobinador , armada con un cono de cartón . Sobre este cono se va a arrollar el papel al girar , en este caso , en sentido contrario al secador Yankee .De esta manera el papel se embobina hasta llegar a un cierto diámetro ya establecido y correlacionado este con elpeso de la bobina usualmente de 500 kg.cada 30 minutos . Cuando esta alcanza estas condiciones de tamaño y peso , se arma otra barra y se coloca sobre la tangente superior del embobinador , lo que proboca que el papelse comience a arrollar en una nueva bobina , y la anterior se desplaza a la zona de espera .Aquí es donde se le toman las muestras para el laboratoriode control y determinar sus calidadesSabemos que en el proceso de hacer el papel de banano , no deben existir efluentes en su fabricación . Esto es , no debe por ninguna razón posible , contemplarse la posibilidad de drenar los contenidos celulósicos, de aguas blancas , pasta y de lodos a los efluentes . Es por ello , que esta premisa hace que el diseño y operación del manejo de las aguas adquieran relevante importancia , y esta es la razón de este artículo . Por consiguiente debe ponérsele gran importancia a los siguientes variables de diseño y de operación . Al tener necesidades de limpieza las telas de formación y de prensado en húmedo , los fieltros utilizados para la conducción del papel en formación , rápidamente van a estar bloqueados en su accionar como superficies para drenar el agua en su formación . Estas telas hacen posible que la consistencia del papel pase de 1 a 40 % de consistencia, y por ello que se requiere que el drenado sea homogéneo al mantenerse en estado óptimo para el drenaje . Esto nos obliga a tener un eficiente equipo destaponeados de mallas y fieltros . Causas que nos dicen cuando las cosas no van bien , son cuando la hoja del papel formado aparece con huecos en todo el recorrido de la hoja .Lo mismo sucede cuando el papel no se seca y nos llega húmedo . Las cosas irán muy mal cuando el papel se arruga y se separa del redillo secador en forma de arrollados do y además pierde sus tensiones . En este momento hay que parar o detener la máquina y corregir el problema de taponamiento de los fieltros . En algunos casos perdidos es cuando se pierdta ponamientoto la tela de formación .La consecuencia es , que al ser prensado el papel contra la siguiente superficie , la parte más húmeda se va a quedar pegada y la película se huequea rompiendodose la hoja . ¿ Cómo no caer en tan angustiosa situación ?. Todo comienza con entender de que el papel de banano puede llevarnos a esta situación si en el diseño del proceso no se le ha contemplado . Comencemos por decir de que la fabricación del papel de banano debe ser hecho dentro de un proceso alcalino superior al 10.5 % . Si esto no es calibrado , llegaremos a las situaciones antes predichas . Para evitar los problemas la superficie drenadora del fieltro debe estar en constante limpieza , posiblemente utilizando agentes surfactantes y solventes . Entonces es inevitable que estas aguas de limpieza sean frescas para destaponear a las telas . Aquí es donde debe ser la entrada del agua fresca al proceso . Se recomienda utilizar duchas de 10 g.p.m. y con movimientos sigzageantes .Antes de esta limpieza de chorro a presión de aguja debe haber duchas con solución con agentes dispersantes y de detergencia y solvencia a razón de 1 lt / min . Estas duchas deben de estar entre los rodillos 5 y 6 , y otra antes del rodillo de estiramiento superior .También en el fieltro inferior en el rodillo de estiramiento y retorno . En la malla de formación del Foudrinier , deben de haber dos duchas zigzag con 10 g.p.m. cada una , en la parte de retorno , antes de entrar al rodillo de pecho . Estas aguas poseen un consumo de 50 gal / min . El resto del caudal en el rodillo de pecho es de 650 g.p.m. es con aguas blancas .Las aguas blancas también las usamos en la fabricación delas mezclas del pulper a razón de 20 m3 cada tanda de 35 min. de agitación . Este pulper contiene una mezcla con una consistencia del 4% . Las fibras de banano son muy dósiles y estas aumentan o se reducen su resistencias dependiendo del ph . Para este caso debe de ser de 10.5 . Esto hace que cada 30 minutos hay que agregar 20 m3 de agua blanca . Entonces ¿ de donde va a salir tanta agua ‘. Ya habíamos visto antes que en la malla de formación , la consistencia del papel formado pasa de15 a 10% y que en el fieltro esta sube a 10%, y que en el fieltro esta sube a 40 % . Por consiguiente en estos dos puntos el agua blanca es drenada a razón de 600 g.p.m. y le entra agua fresca a 80 gal/ min . Esto hace 25.84 m3 de agua reciclada o blanca por minuto . Durante los 30 min . que tardan las tandas de batido , hay un flujo de aguas blancas de 780 m3 reciclándose continuamente , de los cuales se toman 20 m3 , más los 26 m3 del gua reciclada en el foudriner . Por consiguiente se deben de tener un tanque de pasta almacenada procesada en el hidropulper de 40 m3 al 4 % y otro tanque para la dilución de la pasta a la entrada de los depuradores de baja densidad (0.8 de consistencia ) de 20 m3 de agua blanca . El agua blanca que va aq necesitar el pulper para realizar la tanda , va a salir de las fosas del rodillo de pecho y de la malla . Las aguas blancas deben mantenerse en una consistencia entre 0.5 al 08 % porlo que se requiere de una ceklda de flotación para ir sacando la pasta excedente . También se necesita un recuperador de pasta , este concentra la pasta a un 2% . Un recuperador más grande puede concentrarla al 10 % . SAVEBALL. Todos estos equipos concentran las fibras y según sea su grado de degradación , se les considera lodos que suplen laminados para oros procesos para la formación de cartones laminados para la construcción al agregarles concreto, o pastas utilizadas en las artesanías . El otro uso es el de quemarlos , para extraerles la energía en forma de calor , para el secado del papel .Este se ha medido en 4000 cal./ gr . de energía calórica .Por otro lado , las aguas frescas son recogidas de los techos y depositados en un tanque de 400 m3 enterrado en forma de laguna . De aquí se tomarán las aguas frescas . Para la posibilidad de un efluente en algún momento malo durante el proceso , debe de haber una celda de clarificación del agua a base de polímeros . Este debe tener una capacidad de 200 m3 que descargarían después del sometimiento de losquímicos de sedimentación , a una laguna de 450 m3 . De esta manera habrá una seguridad de que en cualquier momento durante el proceso haya un derrame y este quede controlado .APLICACIÓN AL PAPEL DE BANANO..Este artículo es para su aplicación en la producción de papel de banano ,de piña y de café . Por demás está decir que vale en la aplicación de la caña dulce . Como todos lo aquí lectores conocen la diferencia que existe entre las fibras arbóreas y las fibras gramíneas se sobre entiende que la energía empleada en los procesos de pulpeo son totalmente diferentes , pues las gramíneas se reconocen por no tener un duramen muy duro como sí sucede con las arbóreas . Este duramen en las arbóreas es para retener la forma leñosa . Esto hace que la inversión realizada en el campo energético sea menor el las gramíneas .Por ello los depósitos de pasta van a ser más pequeños y esta es la razón de que los flujos a transferir vaya a ser mucho menores , si comparamos el pulpeo de los provenientes de las plantas de banano contra los torres de blanqueo utilizadas por las plantas de pulpa química en base al tratamiento que debe darse a las fibras de la madera . Para el caso del banano los depósitos de pasta van a ser más pequeños y esta es la razón de que los flujos a transferir vayan a ser mucho menores . Al ocurrir esto , la demanda eléctrica se reduce en forma dramática ,Si esto ocurre , también los tamaños de las calderas van a ser mucho menores y caemos en la tentación de sustituir el uso del búncker para generar calor , en el uso de la energía solar . La planta de pulpeo de las fibras de banano y piña , comienza con el corte de las hojas y los raquis de ambas especies . Pasado este corte similar a las astillas logradas en el proceso de la madera , estas pasan de un molino liviano llamado pulverizador , el cual no es más que piñas de masas laminares que están unidas por un extremo por medio de un eje volante , el cual gira y golpea a las bandas del raquis , terminándose en un desfibrado económico y práctico . Esta masa al ser depositada en el pulper se mezcla con agua con agitación muy violenta , dando origen al flujo turbulento y con un vórtice en el fondo , que se vuelve a relanzar con la pasta hacia la superficie para volverla a consumir . Los flujos turbulentos de transporte de la masa al 4% de consistencia , son accionados por bombas de centrífuga con el ( impeler) fecha abierto . Si se quisiera limpiar a las fibras de los trocitos de corteza , entonces se haría pasar el flujo turbulento por los depuradores de baja densidad ( centri -cleaner low consistency ) , pero antes habría que diluir el flujo a 0.7 % de consistencia . El volumen de los flujos turbulentos en el pulper , en los tanques de almacenamiento( chest tanq ) con agitador a un lado de la pared y en el fondo del tanque y las bombas centrífugas , cambian a flujos laminaraes al entrar a la sección del proceso FOUDRINIER . Aquí el flujo turbulento en domado por la cabeza de la máquina , al pasar por los rodillos dosificadores . La presión interna , el flujo cuyo volumen es de 6000 galos por minuto pasa por una abertura en los labios de la cabeza , lo que hace que se produzca un chorro a presión pero dee película laminar . Este se proyecta contra el rodillo de pecho de la cabeza formadora . Entre este chorro laminar yrodilloillo de pecho , pasa una malla formando la película laminar de papel . Esta película es del ancho de abertura de los labios de la cabeza , recibiendo el impacto la malla pero domado por rodillo de pecho quien retiene por micras de segundo a la hola del flujo laminar que se forma y avanza sobre la malla . En el momento que ocurre esto , la consistencia es de 0.7 % de consistencia y cuando termina su recorrido por la malla horizontal , tenemos una consistencia en este papel formado de 10 % . .La velocidad de desplazamiento de eta malla será de 110 m / min . , produciéndose el drenado ayudado por el vacío .La hoja húmeda se forma sobre la malla del foudrinier en los primeros 2 metros y se conselida a una consistencia de 10 % cuando alcanza los 6 u odcho metros , dependiendo de los elemenytos de drenado que posea el Foudrinier

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Una respuesta a PRÓLOGO 2 AL ÍNDICE N-11. EL PAPEL DE BANANO. LA MECÁNICA. EQUIPO UTILIZADO. PROCESO DE FABRICACIÓN.

  1. Deseo saber donde venden su producto, vivo en San Juan deTibas y trabajo en los Archivos de mi religion. Ocupamos 25 hojas de tamaño 40 X 40 cm. o mas grande para proteger un album de recortes de periodico del año 1941, muy historico. Tambien deseamos saber el precio, gracias. W. Lineberger, winona.lineberger@gmail.com, 506 8436-5198, FAX 2296-1033

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